مدیر سایت

مدیر سایت

01 ژانویه

گچ

گچ از جمله مصالحی است که در صنایع ساختمان سازی از اهمیت خاصی برخوردار است و به علت ویژگی هایی که دارد از زمانهای قدیم در امر ساختن مسکن محل مصرف داشته است.

در بسیاری از ساختمانهای قدیمی مخصوصا دوران صفویه که اغلب آنها در اصفهان موجود می باشند گچ نقش موثری داشته و گچ بری های بسیار زیبائی از آن دوران باقی مانده است.

گچ به علت خواص خود از اولین قدم در ایجاد یک بنا که پیاده کردن حدود زمین باشد و به اصطلاح برای ریختن رنگ اطراف زمین مورد نیاز بوده و همچنین تا آخرین مراحل کار سفید کاری و نصب سنگ است باز هم مورد نیاز است و حتی در نقاشی ساختمان هم از آن استفاده می نمایند.

منابع تهیه گچ

گچ از پختن و آسیاب کردن سنگ گچ به دست می آید. سنگ گچ از گروه مصالح ساختمانی کلسیم دار است که به وفور در طبیعت یافت می شود و تقریبا در تمام نقاط روی زمین وجود دارد و از لحاظ فراوانی در طبیعت در ردیف پنجم می باشد.

در ایران هم تقریبا در تمام نقاط کشور مخصوصا در کویر مرکزی و اطراف تهران، جاجرود، آذربایجان، اطراف مشهد، و غیره یافت می شود. سنگ گچ به فرمول CaSo4, 2H2O از سنگهای ته نشستی بوده و به علت میل ترکیب شدیدی که دارد بطور خالص یافت نمی گردد و بیشتر به صورت ترکیب با کربن یا اکسیدهای آهن یافت می شود.

سنگ گچ موجود در طبیعت بیشتر مخلوط با آهک و خاک رس است. این سنگ یا به صورت سولفات کلسیم آبدار یافت می شود که به آن ژیپس (گچ خام) هم می گویند یا به صورت سولفات کلسیم بدون آب (CaSo4) به دست می آید که به آن ایندریت گفته می شود.

سولفات کلسیم آبدار به صورت های مختلف یافت می گردد، به شرح زیر:

سنگ گچ مرمری که مصرف گچ پزی نداشته و جزء سنگهای زینتی است و به علت نرمی، کار کردن با آن و تراشیدنش بسیار آسان است و به همین علت از آن برای ساختن وسائل  زینتی مانند زیر سیگاری، قاب عکس، و غیره استفاده می شود. این صنعت بیشتر در استان خراسان رواج دارد. این نوع سنگ گچ نیز بیشتر در استان خراسان و مخصوصا اطراف مشهد یافت می شود.

سنگ گچ مطبق که لایه لایه می باشد و یا سنگ گچ خوشه ای که مانند تارهای ابریشم به هم چسبیده اند. این نوع سنگ گچ نیز مصرف گچ پزی ندارد.

سنگ گچ معمولی که غیر بلوری بوده و فراوان ترین نوع سنگ گچ است و مصرف گچ پزی دارد. سنگ گچ خالص بی رنگ است  (سنگ گچ ترکیب شده با کربن به رنگ خاکستری). سنگ و گچ ترکیب شده با اکسیدهای آهن بیرنگ  و زرد روشن، کبود و یا سرخ رنگ می باشد که برحسب نوع اکسید آهن این رنگها متفاوت است.

مصارف گچ

گچ در صنعت ساختمان سازی مصارف متعدد دارد، از جمله ریختن رنگ ساختمان برای مشخص کردن اطراف زمین و پیاده کردن نقشه، ملات سازی، گچ و خاک، سفید کاری، و سنگ کاری که در مورد اخیر برای نگهداشتن سنگ به طور موقت در جای خود تا ریختن ملات پشت آن مورد مصرف قرار میگیرد. گچ در صنایع مجسمه سازی و ریخته گری برای قالب سازی مصرف میشود و در کارهای طبی برای شکسته بندی مورد نیاز است. همچنین در صنایع سیمان پزی و دارویی نیز مصرف می شود.

خواص گچ

گچ علاوه بر دو خاصیت عمده زودگیر بودن و ازدیاد حجم به هنگام سخت شدن، دارای خواص دیگری نیز هست از جمله آنکه آکوستیک است، در آتش سوزی مقاوم می باشد، ارزان و فراوان است، و دارای رنگی سفید و خوش آیند می باشد.

گچ پزی

گچ پزی یعنی حرارت دادن به سنگ گچ آبدار بطوریکه بتوانیم ۱/۵ مولکول از آب تبلور آن را تبخیر نمائیم. همانطوری که گفته شد، سنگ گچ سولفات کلسیم بعلاوه دو مولکول آب تبلور می باشد به فرمول CaSo4, 2H2O. عمل تبخیر ۱/۵ مولکول آب تبلور سنگ گچ در گرمای بسیار کم انجام می شود بطوریکه اگر به سنگ گچ در حدود ۱۷۰ درجه حرارت بدهیم، ۱/۵ مولکول از آب تبلور خود را از دست داده و به گچ ساختمانی به فرمول CaSo4, 0.5H2O تبدیل میگردد.

CaSo4, 2H2O ———————— CaSo4, 1/2H2O + 3/2H2O

در اثر حرارت بیشتر تا گرمای ۳۰۰ درجه سنگ گچ ۱/۷ مولکول آب تبلور خود را از دست داده و به گچ تشنه به فرمول CaSo4, 0.5H2O تبدیل میشود. این گچ میل ترکیبی شدید با آب داشته به طوری که اگر در مجاورت با هوای آزاد قرار بگیرد ۰/۲ مولکول آب از بخار موجود در هوا را جذب کرده به گچ ساختمان با ۰/۵ مولکول آب تبلور تبدیل می شود.

در گرمای ۷۰۰ درجه سنگ گچ کلیه آب تبلور خود را از دست داده و به سولفات کلسیم به فرمول CaSo4 تبدیل میگردد که به آن گچ سوخته می گویند. این محصول میل ترکیب با آب را نداشته و قابل مصرف در صنایع ساختمانی نیست. البته می توان با افزودن بعضی مواد به آن مانند زاج و یا سولفات روی ZnSo4 میل ترکیبی آن را با آب عودت داد ولی در صنایع ساختمانی این کار مقرون به صرفه نیست. گچی که تمام آب تبلور خود را از دست بدهد انیدریت نام دارد.

از گرمای ۷۰۰ تا ۱۴۰۰ درجه گچ سوخته تجزیه شده و به اکسید کلسیم به فرمول CaO و گاز SO3 تبدیل می گردد و SO3 به SO2 وO  تبدیل شده که هر دو متصاعد میگردند و اگر CaO که همان آهک زنده باشد در پودر گچ باقی بماند در زمان گیرائی آن تاثیر گذاشته و در اثر مجاورت با آب شکفته می شود و به هیدرات کلسیمCa(OH)2  تبدیل می گردد. اگر از این گچ برای سفید کاری استفاده شود دانه های آهکی در مجاورت آب ازدیاد حجم پیدا کرده و در سطوح گچ کاری شده ایجاد ناصافی می نماید و آنرا آبله رو میکند که در اصطلاح کارگاهی به آن آلونک می گویند.

کوره های گچ پزی

کوره های گچ پزی چاهی: قدیمی ترین نوع کوره گچ پزی در ایران کورههای چاهی می باشد که هم اکنون نیز در بسیاری از شهرهای ایران متداول هستند. این نوع کوره ها که مانند تنوره اند، سنگ گچ را در آن میچینند و آنرا حرارت می دهند تا پخته شود. در این کوره ها که حرارت آن قابل کنترل نیست همه نوع سنگ گچ از گچ پخته تا ساختمانی، گچ تشنه، گچ سوخته، انیدریت، و سنگ گچ تجزیه شده به دست می آید. بدیهی است محصول این نوع کوره ها به علت یکنواخت نبودن آن مرغوب نمی باشد. کار این نوع کوره ها پیوسته نیست و سوختش نیز میتواند چوب، زغال سنگ، و غیره باشد.

کورههای تاوه ای: این نوع کوره ها که دارای محصولی یکنواخت می باشند، تشکیل شده اند از یک سینی بزرگ که سنگ آسیاب شده را در آن می ریزند و به آن حرارت می دهند. این کوره ها دارای دستگاهی می باشند که پیوسته دانه های سنگ گچ را هم می زند تا کلیه کلوخه های سنگ گچ یکنواخت حرارت ببینند. دستگاه همزن مانند شانه ای است که در محور وسط تاوه قرار دارد و حول محور خود می چرخد و کلوخه ها را هم می زند. عمل این نوع کوره ها مانند بو دادن تخمه است. در این نوع تاوه ابتدا سنگ گچ را به وسیله سنگ شکن به صورت پودر در می آورند، سپس پودر را درون تاوه ریخته حرارت می دهند تا سنگ گچ به مقدار لازم آب تبلور خود را از دست بدهد و به گچ ساختمانی تبدیل گردد. آنگاه کلوخه ها را با دمیدن هوای سرد خنک می کنند. این هوا را که هنگام خارج شدن از روی کلوخه ها دارای حرارتی در حدود ۱۰۰ تا ۱۲۰ درجه سانتی گراد می باشد به ابتدای کوره برده و مصالح اولیه را قبل از وارد شدن به تاوه به وسیله آن گرم می کنند و بدین صورت از اتلاف حرارت جلوگیری کرده، در مصرف سوخت صرفه جوئی می نمایند. محصول کوره تاوه ای را پس از سرد شدن آسیاب کرده و به بازار عرضه می نمایند. حرارت این نوع کوره ها قابل کنترل بوده و محصول آن یکنواخت است. کار این نوع کوره ها ناپیوسته است و سوخت آن می تواند گازوئیل یا زغال سنگ باشد.

کورههای گردنده خفته: این نوع کوره ها که رایج ترین نوع کوره های گچ پزی اند به صورت استوانه ای خفته حول محور خود که با افق در حدود ۴ درجه شیب دارد هستند و درضمن گردش کلوخه ها سنگ گچ را به جلو هدایت مینماید. این کلوخه ها بتدریج که جلو می روند پخته شده، پس از خروج از کوره به وسیله دمیدن هوای سرد به روی آن، کلوخه ها را خنک نموده و برای نرم کردن به آسیاب می برند. از هوای دمیده شده روی کلوخه که پس از خروج در حدود ۱۰۰ درجه سانتی گراد حرارت دارد برای گرم کردن مصالح اولیه و تبخیر آب فیزیکی آن استفاده می نمایند. حرارت در این نوع کورهها قابل کنترل بوده و دارای محصول یکنواخت و مرغوب می باشد. کار این کوره ها پیوسته است یعنی همیشه  می توانند بدون توقف به کار خود ادامه دهند. هر قدر محصول کوره در اثر گردش به جلو هدایت شود می توان به همان نسبت کوره را بارگیری نمود. در کارگاههای ساختمانی که از کوره های گچ پزی و آجر پزی دور می باشند و برای تامین آجر مورد نیاز خود مجبور هستند که در کارگاه اقدام به ایجاد کوره آجر پزی نمایند، با قرار دادن مقداری سنگ گچ به روی کوره های آجر پزی با توجه به حرارت کمی که سنگ گچ جهت پخته شدن نیاز دارد، پس از مدت کوتاهی پخته می شود. آنگاه آنرا با وسائل ابتدائی مانند تخماق و یا آسیاب های محلی کوبیده و سرند نموده و مورد استفاده قرار می دهند. قسمتهای این کوره شامل:

۱/ آتشخانه

۲/ کانال دور تاوه ی گچ پزی

۳/ انبار گرد سنگ گچ

۴/ دستگاه همزننده ی گرد سنگ گچ در تاوه

۵/ دریچه بیرون ریختن گرد گچ ریخته

خواص گچ

زودگیر بودن: ملات گچ از جمله ملات هایی است که بسیار زودگیر می باشد و در حدود ۱۰ دقیقه سخت می گردد. این خاصیت به ما امکان می دهد که تیغه های ۵ سانتی متری و همچنین طاقهای ضربی را که باید قبل از چیدن هر ردیف آجر ردیفی که قبلا چیده شده است سخت شده و در جای خود ایستا باشد با این ملات بسازیم.

ازدیاد حجم: گچ تنها ملاتی است که در موقع سخت شدن در حدود یک در صد به حجمش اضافه می شود و پس از خشک شدن تقلیل حجم پیدا نمی کند (یک نوع سیمان انبساطی نیز به بازار عرضه شده است ولی در ایران به طور معمول ساخته نمی شود). با استفاده از این خاصیت است که ما می توانیم سطوح وسیعی را با آن اندود کنیم زیرا این اندود به علت آنکه در موقع سخت شدن ازدیاد حجم پیدا می کند کلیه خلل و فرج خود را پر کرده و در آن ایجاد ترک و شکاف نمی شود، در نتیجه حشرات نمی توانند در آنجا لانه کرده و بالاخره برای اندود داخل اتاقها کاملا بهداشتی می باشد.

مقاومت در مقابل آتش سوزی: با توجه به اینکه گچ سخت شده مانند سنگ گچ دارای دو مولکول آب تبلور می باشد، اگر لایه گچ در مقابل حرارت ناشی از آتش سوزی قرار بگیرد این آب تبلور در اثر حرارت دوباره از گچ جدا شده و به صورت یک لایه از آب در مقابل آتش قرار گرفته و برای مدت دو تا سه ساعت میتواند در مقابل سرایت آتش به فضاهای دیگری مقاومت نماید.

آکوستیک بودن: گچ در مقابل ارتعاشات صوتی رفتار مطلوبی دارد و تقریبا بین ۶۰ الی ۷۵ درصد این ارتعاشات را به خود جذب نموده و مانع انعکاس آن می شود، در نتیجه از ایجاد پژواک جلوگیری می کند. این حد جذب ارتعاش برای اتاقهای زندگی و کلاسهای درس و حتی سالنهای کوچک کنفرانس کافی می باشد. البته سالنهای بزرگ اجراء موسیقی و یا تئاتر می باید با وسائل بهتری آکوستیک گردند.

ارزانی: گچ به علت ارزانی و سهل الحصول بودن در همه کارگاهها به مقدار کافی وجود داشته و مورد استفاده می باشد. باید توجه نمود چنانچه گچ از لحاظ قیمت گران باشد تا به این حد نمی تواند مورد استفاده و بهره برداری قرار گیرد.

پلاستیک بودن: ملات گچ به علت خاصیت شکل پذیری فوق العاده ای که دارد می توان با آن شکلها و نقشهای زیبایی بوسیله هنر گچ بری بوجود آورد و بدین وسیله در فضاهای ساختمان، زیبایی مخصوص ایجاد کرد و همچنین سطوح وسیعی را با آن اندود نمود.

رنگ: ملات گچ پس از مصرف و خشک شدن سفید رنگ می شود و این سفیدی به ساختمان جلوه خوبی می دهد، در نتیجه یکی از بهترین اندودهای ساختمان می باشد.

رنگ پذیری: اندود گچ پس از خشک شدن تقریبا هر نوع رنگی را به خود می گیرد و بدین وسیله می توانیم فضاهای مورد استفاده خود را به رنگ دلخواه رنگ امیزی نماییم و بدین جهت برای اندود فضاهای داخل ساختمان مصالح مناسبی است.

سخت شدن گچ

پودر گچ ساختمانی دارای ۰/۵ مولکول آب تبلور می باشد. اگر در مجاورت آب قرار گیرد ۱/۵ مولکول دیگر آب جذب کرده و با ۲ مولکول آب تبلور سخت شده و به سنگ گچ تبدیل می شود. البته این سختی مطابق سختی سنگ گچ اولیه نیست ولی به خوبی می تواند در مقابل نیروهای وارده مقاومت نماید.

گچ در مقابل آب

گچ در مقابل آب و رطوبت مقاومت نکرده و بسیار ضعیف است. لایه های سفید کاری اگر در مجاورت رطوبت قرار بگیرند طبله کرده و به صورت جدا از هم در دیوار ظاهر می شوند. البته پس از انکه رطوبت از بین رفت، محل خشک شده گچ طبله شده به حالت اولیه خود بر نمی گردد. به همین علت از به کار بردن گچ در مکانهایی که با آب در تماس اند مانند سرویس بهداشتی و آشپزخانه باید خودداری کرد. همچنین از بکار بردن ملات گچ، اندود گچ، خاک و سفید کاری به وسیله گچ در ساختمانهایی که در مناطق مرطوب قرار دارند باید خودداری نمود. برای مثال می توان به ناطقی چون شمال ایران اشاره کرد. در این نوع مناطق برودتی، جهت سفید کاری ساختمان از سیمان سفید و یا اهک استفاده می نمایند.

مقاوم کردن گچ در مقابل آب

برای انکه بتوانیم گچ را در مقابل آب مقاوم نمائیم باید گچ بدون آب تبلور (انیدریت) را که فرمول آن CaSo4 می باشد کاملا پودر کرده و در محلول زاج خمیر نماییم و دوباره به کوره برده تا ۵۰۰ درجه حرارت دهیم و آن را دوباره به آسیاب برده، به گرد گچ تبدیل نماییم. چنین گچی در مقابل آب مقاوم بوده و طبله نمی کند. بدین لحاظ می توان از آن در نمای ساختمان که در معرض عوامل جوی، مخصوصا باران و رطوبت ناشی از آن قرار دارد استفاده نماییم. همچنین می توانیم از آن در سرویسهای بهداشتی و و آشپزخانه ها نیز استفاده کنیم (استفاده از این نوع گچ در ایران معمول نیست).

زاجها سولفات های مضاعف هستند که فرمول کلی آنها M2So4, R2(So4)3, 24H2O می باشد و در آن M نماینده یک فلز قلیایی مانند پتاسیم و یا آمینیوم است و R نماینده یک فلز سه ظرفیتی مانند  آلومینیوم، آهن، و یا کرم. معمولا در اصطلاح عموم بدان زاج سفید گفته میشود.

ساخت ملات گچ

هر نوع ملاتی که بخواهیم بسازیم باید بعد از تعیین اجزاء تشکیل دهنده ملات و مخلوط کردن، به آن آب اضافه کرده و دوباره ملات را مخلوط کنیم تا یکنواخت گردد . ولی برای ساختن ملات گچ و یا ملات گچ و خاک باید دانه های گچ یا گچ و خاک را به داخل آب بریزیم. بدین طریق که ابتدا مقدار کمی آب در استامبولی (ظرف مخصوص گچ سازی و یا حمل ملات) می ریزیم، آنگاه دانه های گچ و یا گچ و خاک را که قبلا به نسبت معین مخلوط شده اند درون آن می پاشیم تا بدین وسیله کلیه دانه ها در مجاورت آب قرار گرفته و تر بشوند.

مقدار آبی که یک کیلو گرم پودر گچ احتیاج دارد تا ملات بشود از لحاظ تئوری ۰/۲ لیتر است یعنی تقریبا ۲۰ درصد وزن گچ ولی عملا برای آنکه شکل پذیری بهتری در ملات گچ ایجاد شود و کارگران مجال کار کردن با آنرا داشته باشند باید به ملات گچ در حدود ۷۰ تا ۸۰ درصد وزنش آب اضافه نمود. البته بقیه آن پس از خشک شدن گچ تبخیر شده و جای قسمتی از آن در اثر ازدیاد حجمی که گچ در موقع سخت شدن پیدا میکند پر می شود ولی با توجه به اینکه ملات گچ پس از سخت شدن خشک می شود و دیگر ازدیاد حجمی در آن به وجود نمی آید لذا همیشه جای قسمتی از آبهای تبخیر شده به صورت تارهای مویین در آن باقی خواهد ماند.

برگرفته شده از سایت : http://ulalastudio.com/fa/index.php?option=com_content&task=view&id=41

01 ژانویه

آجر

آجر از قدیمی ترین مصالح ساختمانی است که قدمت آن بنا به عقیده برخی از باستان شناسان به ده هزار سال پیش می رسد.در ایران بقایای کوره های سفال پزی و آجر پزی در شوش و سیلک کاشان که تاریخ آنها به هزاره چهارم پیش از میلاد می رسد پیدا شده است. همچنین نشانه هایی از تولید و مصرف آجر در هندوستان به دست آمده که حاکی از سابقه شش هزار ساله آجر در آن کشور است وازه آجر بابلی و نام خشت هایی بوده که بر روی آنها منشورها  قوانین و نظایر آنها را می نوشتند گمان می رود نخستین بار از پخته شدن خاک دیواره ها و کف اجاق ها به پختن آجر پی  برده اند.

کوره های آجر پزی ابتدایی بی گمان از مکان هایی تشکیل می شده که در آن لایه های هیزم و خشت متناوبا روی هم چیده می شده است.
فن استفاده از آجر ازآسیای غربی به سوی غرب مصر و سپس به روم و به سمت شرق هندوستان و چین رفته است در سده چهارم اروپایی ها شروع به استفاده از آجر کردند ولی پس از مدتی از رونق افتاده و رواج مجدد از سده ۱۲ میلادی بوده که ابتدا از ایتالیا شروع شد.
در ایران باستان ساختمان های بزرگ و زیبایی بنا شده اند که پاره ای از آنها هنوز پا بر جا هستند.
نظیر طاق کسری در غرب ایران قدیم
آرامگاه شاه اسماعیل سامانی در گنبد کاووس و مسجد اصفهان را که با آجر ساخته اند همچنینی پلها و سد های قدیمی مانند پل دختر  سد کبار در قم از جمله بناهای قدیمی می باشند.

انواع آجر در ایران قدیم
در ایران هر جا سنگ کم بوده و خاک خوب هم در دسترس بوده است آجر پزی و مصرف آجر معمول شده است اندازه آجر ایلامی   حدود ۱۰×۳۸×۳۸ سانیتی متر بوده پختن و مصرف آجر در زمان ساسانیان گسترش یافته و در ساختمان های بزرگ مانند آتشکده ها به کار رفته است اندازه  آجر این دوره جدود ۴۴×۴۴×۷تا ۸ بوده است و بعد های آن ۲۰×۲۰×۳ تا۴ سانتی متر کاهش یافت .
در فرش کردن کف ساختمان از آجر بزرگتری به نام ختائی به ابعاد ۵×۲۵×۲۵ سانتی متر و یا بزرگتر از آن به نام نظامی در ابعاد ۴۰×۴×۵ سانتی متر استفاده می شده است از انواع دیگر آجر در گذشته آجر قزاقی می باشد که پیش از جنگ جهانی اول روسها آن را تولید می کردند که ابعاد آن ۵×۱۰×۲۰ بوده است آشنایی با آجر و مواد اولیه آن آجر نوعی سنگ مصنوعی است که از پختن خشت خام و دگرگونی آن بر اثر گرما به دست می آید خاک آجر مخلوطی است از خاک رس ماسه فلدسپات سنگ آهک سولفات ها سولفورها فسفات ها کانی های آهن منگنز منیزیم سدیم پتاسیم مواد آلی و…
مراحل ساخت آجر عبارتند از :
کندن و ستخراج مواد خام
آماده سازی مواد اولیه
قالب گیری
خشک کردن
تخلیه و انبار کردن محصول

انواع کوره های آجر پزی
پس از خشک شدن خشت ها را در کوره می چینند طرز چیدن آنها طوری است که بین آنها فاصله وجود دارد تا گازهای داغ و شعله بتواند از لای آنها عبور کند کوره های آجر پزی سه هوع هستند:
کوره تنوره ای  هوفمان و تونلی
قابل ذکر است که کوره های تونلی مدرن ترین کوره های آجر پزی می باشند که در آنها سرامیک های ممتاز و صنعتی نیز می پزند ویزگی های آجر آجر خوب باید در برخورد با آجر دیگر صدای زنگ بدهد صدای زنگ نشانه سلامت توپری و مقاومت و کمی میزان جذب آب آن است آجر خوب باید در آتش سوزی مقاومت کند و خمیری و آب نشود رنگ آجر خوب باید یکنواخت باشد و همچنین باید یکنواخت و سطح آن بدون حفره باشد سختی آجر باید به اندازه ای باشد که با ناخن خط نیفتد.

استاندارد آجر در ایران
بنابر آخرین استاندارد ایران به تاریخ ۷ خرداد ۱۳۵۷ در مورد آجرهای رسی آجرها به دو گروه دستی و ماشینی تقسیم بندی می شوند آجر های دستی خود به دو نوع فشاری و قزاقی سفید و آجر ماشینی نیز به توپر و سوزاخ دار گروه بندی شده اندمیزان جذب آب مطابق استاندارد ایران در آجرهای دستی حداکثر ۲۰% در آجر های ماشینی ۱۶% و حدلقل برای هر دو نوع آجر ۸% تعیین شده است .

انواع آجر غیر رسی  و اشکال آن
آجر جوش آجر خاص در صنعت سفال پزی است که در کشورهای صنعتی دارای اهمیت ویزه ای است از این آجر برای نماسازی ساختمان ها فرش کف پیاده روها پوشش بدنه و کف آبروها و مجراهای فاضلاب و تونل ها و ساختن دودکش ها فرش کف کارخانه ها انبارهای کشاورزی و سالن های دامداری پرورش طیور استخر های صنعتی و جز اینها استفاده می شود
انواع خاص آجر تولیدی در کشور های اروپایی آجر هایی در کشورهای صنعتی اروپاتولید می شوند که هنوز تولید آن در ایران مرسوم نشده است از آن جمله بلوک های تو خالی آتش بند برای نصب دور ستون ها به منظور جلوگیری از نفوذ آتش قطعات ویزه به شکل منحنی های کوز و کاس قطعات درپوش روی دیوار قطعاتی که از اجزا هستند مانند کلوک سرقد گوشه و جزاینها که هنوز در ایران تولید نمی شوند

آجرها گروهی از مصالح هستند که به صورت صنعتی تولید و جایگزین سنگ شده اند و درحقیقت سنگی ساخته دست بشر هستند، سنگی دگرگون که از تغییر وضعیت خشت پدید میآید. این گروه از مصالح که اولین تولید صنعتی و انبوه مصالح ساختمانی به دست بشر به شمار می‌آیند براساس نوع مواداولیه، روند تولید و محل مصرف به انواع متنوعی تقسیم می شوند. آجرهای رسی که اولین و فراوان ترین آنها هستند قدمت چندهزار ساله دارند. با پیشرفت تکنولوژی و علم شیمی انواع بی شماری از آجرها با کیفیت های مختلف، ابعاد و شکل ظاهری متنوع راهی بازار مصرف شده اند.

آجرها و فراورده های رسی

آجر رسی از قدیمی ترین مصالح ساختمانی که به وسیله بشر تولید شده است، می باشد. سنگ باوجود فراوانی و استقامت به راحتی در دسترس قرار نمی‌گیرد، این مصالح طبیعی فرم دلخواه را به آسانی به خود نمی‌گیرد و با صرف هزینه بسیار قطعات آن یکسان می گردند و در این حالت نیز دورریز زیادی از خود به جا می گذارد. در حالی که گل حاصل از خاک رس که منشا تهیه آجر است به راحتی شکل دلخواه را به خود می گیرد و محصولی همگن به دست می‌دهد.

از این رو می توان با قالب زدن گل و حرارت دادن آن مصالحی سخت، دارای مشخصات فیزیکی، مکانیکی و شیمیایی یکسان، متناسب با کاربرد، منطبق با فیزیک بدن انسان، با فرآیند تولید ساده، سریع و حمل ونقل آسان تولید کرد.

مصارف آجر

به اعتقاد باستان شناسان، اولین بار آجر در سرزمین بین النهرین تهیه شده است. به هر صورت باید آجر پس پیدایش آتش و در نواحی که معادن سنگ وجود نداشته اند اختراع شده باشد. نمونه های زیبا و باعظمت کاربرد آجر در معماری ایران باستان نماینده پیشرفت درخشان ایرانیان در تولید و مهندسی کاربرد این مصالح است. در این میان می توان از زیگورات چغازنبیل، ایوان مدائن، کاخ های فیروزآباد و لرستان در قبل از اسلا م و همین طور مساجد جامع اصفهان و یزد، گنبد کاووس و ارگ تبریز مربوط به دوران بعد از اسلا م نام برد.

رمز توانایی آجر در خلق شگفت انگیزترین ساختمان های تاریخ در تناسبات آن نهفته است. این ابعاد در طی زمان متحول شده و در حال حاضر با ساختار و توانایی بدن انسان هماهنگ شده است. ابعاد آجر به طریقی است که به راحتی در یکدیگر قفل و بست می گردند. این خاصیت، کیفیت های مهندسی بی شماری از جمله در محل اتصال دو دیوار به یکدیگر به وجود میآورد. آجرها به کمک ملا ت به یکدیگر متصل می شوند و سطح یکنواختی را به وجود میآورند. این ابعاد متناسب باعث شده است که این مصالح به منظور اجرای دهانه های وسیع به صورت قوس و طاق و گنبد که از زمان قبل از ساسانیان در ایران رواج داشته است، کارآیی منحصر به فردی داشته باشد.

خواص آجر باعث شده است که به عنوان مصالح پرکننده دیوار و سقف از جمله پرمصرف ترین مصالح باشد. زیبایی آجر و الگوی حاصل از آجر چینی باعث شده است که به صورت نما در داخل و خارج بنا مورد استفاده قرار گیرد و هویت خاصی به ساختمان ببخشد. استفاده از آجر به عنوان فرش کف و پلکان، فارغ از مقاومت مطلوب آن ویژگی های اقلیمی این مصالح کویری را بیشتر به نمایش می گذارد.

روش نوین امروزی، وسایل فنی زیاد و امکانات فراوانی را به دست معماران داده است که با وجود مدرن بودن، وسیله ای برای شکفتن روح حساس و زیباشناس آنها است. البته تنها آجر وسیله شناخت این زیبایی روحی نیست و عناصر بسیاری نیز این عمل را به خوبی انجام می دهند ولی فرق بین آنها در این است که آجر قابلیت ایفای هر منظوری را دارد و باوجود گذشت قرون متمادی هنوز مدرن است. یک ساختمان آجری جزئی از طبیعت است و همآوایی آن را نه تنها به هم نمی زند بلکه رنگ و فرم بدیعی نیز به آن می بخشد و با این وجود هیچ گاه کهنه نبوده و نیست و همراه با زمان پیش می رود. به هر حال یک ساختمان آجری همانند یک فرش دستباف، ترکیب بدیعی از سلیقه های بی انتهای معماران هنرمند است.

بر طبق استاندارد شماره  ۷  ایران آجرهای مصرفی در نما باید دارای مشخصات زیر باشند:
- معایب ظاهری: آجرنما باید عاری از معایب ظاهری مانند ترک خوردگی، شوره زدگی، آلوئک و نظایر آن باشد.

- لبه های آجر: خط فصل مشترک سطوح آجرها باید مستقیم و زوایای تلا قی آنها قائمه و سطوح شان صاف باشد.

- در آجرهای سوراخ دار: سوراخ ها باید عمود بر سطح بزرگ آجر و به طور یکنواخت در سطح آن توزیع شده باشند و جمع مساحت آنها باید بین  ۲۵  تا  ۴۰  درصد سطح آجرها باشد. بعد سوراخ های مربع و قطر سوراخ های دایره ای باید حداکثر به  ۲۶  میلیمتر محدود شود و در ضخامت دیواره بین سوراخ و لبه آجر بیش از  ۱۵  میلیمتر و فاصله بین دو سوراخ بیش از  ۱۰  میلیمتر باشد.

- مقاومت در برابر یخبندان: آجرهای مصرفی در نما باید در برابر یخبندان پایدار باشند و در آزمایش یخ زدگی دچار خرابی ظاهر مانند ورقه ورقه شدن، ترک خوردن و خوردگی نشوند.
- قطعات نازک آجری (آجر دوغایی) مورد مصرف در نماسازی به ابعاد  ۲۰* (۴۰  یا  ۳۰) * ۲۰۰  میلیمتر با قطعات موزائیکی نازک آجری نما به ضخامت  ۲۰  یا  ۳۰  میلیمتر با نقش چند آجر بندکشی شده (آجر موزاییکی) ساخته می شوند حداقل باید دارای مشخصات آجرهای ماشینی با مقاومت متوسط مندرج در استاندارد شماره  ۷  ایران باشند.

- ترک در سطح آجر: وجود یک ترک عمیق در سطح متوسط آجر حداکثر تا عمق  ۴۰  میلیمتر در آجر پشت کار بلا اشکال است ولی به طور کلی درصد آجرهای ترک دار نباید بیشتر از  ۲۵  باشد.

- پیچیدگی، انحنا و فرورفتگی: پیچیدگی در امتداد سطح بزرگ آجر حداکثر  ۴  میلیمتر و در امتداد سطح متوسط آجر تا  ۵  میلیمتر مجاز است. آجر نباید انحنا و فرورفتگی بیش از  ۵  میلیمتر داشته باشد و این مقدار در صورتی قابل قبول است که میزان آن از  ۲۰  درصد کل آجرها افزایش پیدا نکند.

- سایر موارد: آجر باید کاملا ً پخته و یکنواخت و سخت باشد و در برخورد با آجر دیگر صدای زنگ دار ایجاد کند. به علت عدم چسبندگی آجرهای کهنه به ملا ت حتی المقدور از آنها استفاده نمی شود و تنها در صورت انجام پیش بینی های لازم به صورت ساییدن یا برس سیمی استفاده از آن مجاز خواهد بود.

آجرهای ساختمانی مقاومت خوبی در برابر آتش دارند به طوری که یک دیوار  ۲۲  سانتی متری از آجر در حدود شش ساعت در برابر آتش سوزی مقاومت از خود نشان می دهد.

برگرفته شده از سایت : http://www.civil-tech.net/ و http://www.hamkelasy.com/

01 ژانویه

سیمان

در سال  ۱۷۵۶ میلادی بنایی به نام جان اسمیتون که کار باز سازی چراغ دریایی ادیستون در ساحل جنوب غربی انگلستان را بر عهده داشت ، به این نتیجه رسید که بهترین ملات زمانی بدست می اید که مواد پوزولانی با سنگ آهک حاوی مقدار زیادی از مواد رسی مخلوط شود. اسمیتون اولین شخصی بود که خواص شیمیایی اهک پی برد.

ترکیبات سیمان

مواد خام اصلی مورد مصرف برای ساخت سیمان عبارتند از: آهک ، سیلیس ، آلومینا و اکسید آهن ، که بیشترین مواد تشکیل دهنده مواد تشکیل دهنده آن آهک و سیلیس است. این مواد را به نسبت ها و درصدهای معین با هم مخلوط و آسیاب کرده و در کوره می پزند ، در زیر به بررسی خصوصیات و ویژگی های هر یک از اکسیدهای اصلی تشکیل دهنده مواد اولیه در ساخت سیمان می پردازیم.

آهک زنده یا اکسید کلسیم ( CaO ) : آهک از مهمترین و اصلی ترین مواد مورد استفاده در ساخت سیمان است ، اکسید کلسیم از پختن سنگ آهک یا کربنات کلسیم در حرارت حدود هزار درجه سانتی گراد به دست می آید. این عمل به طور جداگانه صورت نمی گیرد ، بلکه در فرآیند تولید سیمان ، و در موقع حرارت دادن پودر مخلوط آهک و خاک رس ابتدا ذرات آهک ( کربنات کلسیم ) در حرارت حدود ۱۰۰۰ درجه سانتیگراد مطابق واکنش زیر پخته شده و تبدیل به اکسید کلسیم و یا آهک زنده می شود. در این گرما آب شیمیایی خاک رس نیز از ان جدا می شود.

در درجه حرارت بیشتر از ۱۰۰۰ درجه سانتیگراد ، اکسید کلسیم ( آهک زنده ) با اکسید های سیلسیم ، آلمینیوم و آهن ترکیب شده و اکسیدهای مرکب تشکیل می شوند.

سیلیس ( SiO2 ) : این ماده که در اغلب سنگ های طبیعی یافت می شود یکی از مواد اصلی در ساخت سیمان پرتلند است. وقتی سیلیس حرارت داده می شود در ساختمان کریستالی آن یک سری تغییرات به وجود می آید. در کوره سیمان پزی بیش از ۱۲۰۰ درجه سانتیگراد سیلیس با آهک ترکیب می شود و دو کلسیم سیلیکات و سه کلسیم سیلیکات تشکیل می شود. خاک رس معمولی دارای مقادیر زیادی سیلیس است. میزان سیلیس مورد نیاز ۱۷ تا ۲۶ درصد وزن سیمان است که چنانچه نتوان این مقادیر را با استفاده از خاک رس معمولی تامین کرد می توان آن را با استفاده از سایر منابع تامین کرد.

آموینا ( Al2O3 ) : آلومینا ، همان اکسید آلمینیوم خالص است که مقادیر زیادی از آن در خاک رس وجود دارد. خالص ترین نوع خاک رس ، کائولینیت ( Al2O3 , 2SiO2 , 2H2O ) است که در آن آلومینا حدود ۴۰ درصد وزن مولکولی کل این ماده را دارد. آلومینا در سیمان پزی اثر گداز آور و در هنگام پخت سیمان ، درجه آب شدن و پخت مواد خام را کاهش می دهد. از نظر شیمی سیمان ، در اثر حرارت داخل کوره دوار با آهک ترکیب شده در تشکیل سه کلسیم آلومینات را می دهد. وجود این اکسید مرکب در داخل سیمان تولیدی باعث می شود که سیمان زودگیرتر شود و در هنگام ترکیب سیمان با آب حرارت بیشتری ایجاد شود.

ملات سیمانی که فاقد اکسید سه کلسیم آلومبنات باشد در برابر آب دریا و سایر آبهای سولفات دار مقاوم است و خراب نمی شود.

اکسید آهن ( Fe2O3 )

اکسید فریک نیز همانند آلومینا در سیمان پزی نقش گداز آور را دارد و باعث کاهش درجه آب شدن مواد خام در داخل کوره سیمان پزی می شود. این اکسید در داخل کوره و در هنگام پخت به همراه آلومینا با آهک ترکیب شده و تشکیل اکسید مرکب چهار کلسیم آلومنیوفریت را می دهند ، اکسید آهن زیاد سیمان را کندتر می کند و رنگ سیمان را نیز تیره می کند به همین دلیل برای ساخت سیمان سفید از این اکسید استفاده نمی شود.

اکسید آهن جزء اصلی تشکیل دهنده اغلب سنگ آهنها است ، از این رو اکسید فریک کم و بیش در اغلب کانیها خصوصا خاک رس وجود آن در اغلب مواد اولیه ساخت سیمان به طور اجتناب ناپذیر در سیمان پرتلند تولیدی نیز اکسید مرکب آن به وجود می آید که رنگ سیمان را تیره می کند. سیمان سفید فاقد اکسید آهن است. به علاوه در فرایند پخت کلینکر سیمان اکسید سیمان به سهولت تشکیل شود. لذا از این نظر نیز ساخت سیمان فاقد اکسید آهن ( سیمان سفید ) مشکلاتی را به وجود آورده و هزینه تولید افزایش می یابد.

مراحل ساخت سیمان پرتلند

سیمان ماده ای است که از ترکیب و پختن مواد آهکی نظیر سنک آهک و مواد دیگر شامل اکسیدهای سیلسیم ، آلمنیوم و آهن به وجود می آید. مراحل مختلف ساخت سیمان شامل تهیه مواد اولیه ، آسیاب و پودر کردن مواد اولیه ، مخلوط کردن کامل آن ها به نسبت های معین و حرارت دادن و پختن مخلوط در یک کوره بزرگ گردنده در حرارت حدود ۱۴۰۰ درجه سانتی گراد است. در این درجه حرارت مواد در نقطه نزدیک ذوب با هم ترکیب شده و به شکل گویهای جوشی به نام کلینکر در می ایند. کلینکر بعد از خروج از کوره سرد می شود. کلینکر سرد شده با مقدار کمی سنگ گچ آسیاب شده و به پودر بسیار ریزی تبدیل می شود که به آن سیمان پرتلند می گویند. مراحل مختلف ساخت سیمان پرتلند عبارت است از:

آماده کردن مواد خام

مواد اولیه تولید سیمان اکسید های کلسیم ، سیلیسیم ، آلمینیوم ، و آهن است که عمدتا در سنگ آهک و خاک رس وجود دارد ، برای تهیه سیمان پرتلند ، ابتدا سنگ آهک از معدن استخراج شده و آن را توسط کامیون به محل کارخانه حمل و با استفاده از اسیاب مخصوص به قطعات حدود ۲۵ میلیمتر تبدیل می کنند. این مواد با توجه به شرایط و امکانات موجود به محل کارخانه حمل می شود. با این حال ، چنانچه مقدار یک یا چند اکسید از میزان مورد نیاز کمتر باشد ، با اضافه کردن مقدار لازم از ان اکسید نسبت ها اصطلاح می شود. این مواد همراه آهک آسیاب شده و به صورت پودر در می آیند. انتخاب روش واقعی تولید سیمان متناسب با نوع مواد اولیه موجود و شرایط کار عملی است.

نرم کردن به روش تر نیاز به قدرت کمی دارد و به آسانی مخلوط کامل و یکنواختی از اجزای تشکیل دهنده حاصل می شود ، اما از سوی دیگر آب مصرفی برای نرم کردن و ساخت دوغاب باید ضمن عمل پخت کلینکر از مواد جدا می شود. در روش خشک بعکس ، هزینه نرم کردن و مخلوط کردن مواد خام بیشتر از روش تر است ولی مصرف انرژی برای پخت کلینکر کاهش می یابد.

در سال های اخیر با توجه به پیشرفت های در تکنولوژی آماده مواد اولیه به صورت خشک ، این روش ساخت سیمان به مقدار زیادی جایگزین روش تر شده است.

پختن سیمان

پس از اینکه مواد خام با روش خشک و یا تر ، خرد و مخلوط گردیدند ، گرد و یا لجن مواد خام را در سیلوهای مخصوص انبار می کنند ، نسبت مواد خام قبل از ورود به کوه سیمان پزی کنترل و تنظیم می شود. مواد خام در روش خشک به صورت گرد و در روش تر به صورت لجن و در روش نیمه تر و نیمه خشک به صورت گندله وارد کوره گردنده سیمان پزی می شود. در درجه حرارت زیر ۱۰۰۰ درجه سانتیگراد عمل تکلیس مطابق واکنش صورت می گیرد.

در داخل کوره با حرکت مواد به سمت پایین درجه حرارت مواد افزایش یافته و در گرمای بالای ۱۲۰۰ درجه سانتیگراد ، آهک با سیلیس و سایر اکسید های موجد ترکیب می شود. مواد در حرکت به سمت پایین کوره و در گرمترین قسمت آن کاملا با یکدیگر ترکیب شده و به گلوله هایی به قطر ۲ تا ۲۵ میلیمتر کلینکر تبدیل می شوند.

کلینکر تولیدی ، که به صورت گلوله های سختی در آمده است ، با استفاده از خنک کننده های مخصوص ، سرد می شود. کلینکر سرد شده به همراه حدود ۵ درصد سنگ گچ در آسیاب مخصوص به صورت پودر بسیار ریزی آسیاب می شود ، که نتیجه عملیات فوق منجر به تولید سیمان معروف به پرتلند می شود. سیمان تولیدی در کیسه های ۵۰ کیلویی و یا به صورت فله ، به بازار عرضه می شود.

کوره های سیمان پزی

برای تهیه سیمان پرتلند تا کنون از دو نوع کوره سیمان پزی استفاده شده است.

کوره سیمان پزی ایستاده

این کوره استوانه ای است فولادی به قطر حدود ۳ متر و به ارتفاع حدود ۱۵ متر ، مواد خام به صورت پودر از بالا ، وارد کوره شده و به آهستگی به پایین می لغزد و می پزد و به شکل کلینکر از کوره بیرون می ریزد. ظرفیت تولید سیمان این کوره کم است و روزانه به حدود ۱۵۰تن می رسد ، در حال حاضر در ایران از این نوع کوره ها بهره برداری نمی شود.

کوره سیمان پزی گردنده

روش پخت سیمان در کوره های گردنده متفاوت است ، در این کوره ها سیمان به روش های تر ، نیمه تر و خشک پخته می شود. انتخاب روش واقعی تولید سیمان معمولا متناسب با نوع مواد اولیه موجود در دسترس و شرایط کار عملی است. روش پخت سیمان در کوره های دوار ، مواد خام به آهستگی از دهانه به ته کوره ، دانه های مواد اولیه در حرارت نزدیک و با کمک دستگاه خنک کندده ، ( به وسیله عبور هوای سرد و یا جریان آب ) کلینکر ، سرد می شود.

در کوره گردند با پیش گرم کن ، قبل از ورود مواد اولیه دوار تنوره های پیش گرم کن قرار دارند ، مواد خام ، قبل از ورود به کوره دوار ، ابتدا از داخل این تنوره ها عبور داده می شوند ، از پایین تنوره ، گاز های داغ برخاسته از کوره گردند به داخل تنوره ها وارد می شود. مواد خام در حرکت به سمت انتهای تنوره تا ۸۰۰ درجه سانتی گراد گرم شده و قسمت زیادی از سنگ آهک آن پخته و اب شیمییایی خاک رس می پرد و مواد به صورت نیم پخت وارد کوره گردنده می شوند ، در نتیجه این عمل بازده کوره افزایش یافته و آهک بیشتری با سیلیس ترکیب می شود ، بعلاوه آهک آزاد کمتری در سیمان تولیدی نیز باقی می ماند. بهره دهب کوره های گردنده سیمان پزی با پیش گرمکن به حدود ۳۵۰۰ تا ۴۰۰۰ تن در شبانه روز می ررسد.

سنگ گچ به منظور جلوگیری از گیرش سریع و جرقه ای سیمان و کنترل زمان آن اضافه می شود.

ترکیب شیمیایی و خواص سیمان پرتلند

مواد خام تشکیل دهنده سیمان از اکسید های کلسیم ( CaO ) ، سیلیسیم ( SiO2 ) ، آلمینیوم (Al2O3 ) و آهن Fe2O3) ) تشکیل شده است. این مواد در اثر حرارت در کوره با هم ترکیب شده و ترکیبات شیمیایی جدید و پایداری نتیجه می شوند که به آن ها اکسید های مرکب می گویند. این ترکیبات جدید شامل دو کلسیم سیلیکات ( ۲CaO , SiO2 ) سه کلسیم سیلکات ( ۳CaO , SiO2 ) و سه کلسیم آلومینات ( ۳CaO , Al2O3 ) و چهار کلسیم آلومینوفریت ( ۴CaO , Al2O3 , Fe2O3 ) هستند. مقادیر اکسید های مرکب در سیمان مختلف اکسید های مرکب به دست می آیند. بسیاری از خواص سیمان تولیدی مربوط به میزان حضور هر یک از اکسید های مرکب در آن است. مثلا در موقع ترکیب سیمان با آب اکسید مرکب سه کلسیم آلومینات سریعا با آب ترکیب می شود و هر چه میزان آن زیادتر باشد ، زمان گیرش سیمان کاهش یافته و سیمان تندگیرتر است. مهمترین خصوصیات و ویژگی های سیمان پرتلند عباراتد از از نرمی ذرات ، زمان گیرش ، حرارت هیدراتاسیون ، مقاومت مکانیکی و سلامت سیمان.

نرمی ذرات سیمان

از آنجا که عمل هیدراتاسیون سیمان از سطح ذرات ان شروع می شود. از این رو هر چه ذرات سیمان ریزتر باشد مجموع سطوح خارجی ( کل سطح جانبی دانه ها ) آنها در یک واحد وزن بیشتر می گردد و در نتیجه سطح ویژه آن نیز بیشتر و ترکیب سیمان با آب سریعتر انجام می شود و مقاومت بتن و یا ملات سیمانی نیز سریعتر افزایش می یابد و همچنین چسبندگی خمیر سیمان بیشتر می شود. از طرف دیگر انقباض خمیر سیمان با نرمی ذرات نسبت مستقیم دارد و هر چه ذرات ریزتر باشند ، در موقع گرفتن ملات سیمان ، انقباض بیشتری صورت می گیرد و باعث ترک خوردن خمیر سخت شده سیمان می شود. بعلاوه زیاد نرم کردن ذرات مستلزم هزینه قابل توجهی است بنابراین درجه نرمی ذرات سیمان از خواص مهم سیمان است.

گیرش سیمان

وقتی پودر سیمان با مقدار مناسبی آب مخطوط می شود ، تبدیل به خمیر نرمی می شود که در اثر مرور حالت خمیری  ( پلا ستیسیته ) خود را از دست می دهد و به جسم سختی تبدیل می شود.

گیرش و سخت شدن خمیر سیمان ، نتیجه یک سلسله واکنش های همزمان و پی ذر پی بین آب و اجزای تشکیل دهنده سیمان است. گیرش سیمان با درجه حرارت و رطوبت و رطوبت محیط اطراف تغییر می کند. زمان گیرش سیمان به دو مرحله تقسیم می شود ، که عبارت است از گیرس اولیه و گیرش نهایی یعد از گیرش نهایی سختی و مقاومت خمیر سیمان مرتبا افزایش می یابد ، این مرحله را سخت شدن می گویند.

حرارت هیدراتاسیون ( حرارت آبگیری )

گیرش و سخت شدن خمیر سیمان در اثر فعل و انفعالات شیمییایی صورت می گیرد. در جریان هیدراتاسیئن ، هر دانه گرد سیمان در ترکیب با آب به ذرات بی نهایت ریزی تجزیه شده و جسم کریستاله موسوم به ژل به وجود   می آید. مقدار آبی که برای هیدراتاسیون کامل سیمان لازم است حدود ۲۵ تا ۳۵ درصد وزن سیمان است. هیدراتاسیون سیمان همانند بسیاری از فعل و انفعالات شیمییایی حرارت زا بوده و میزان آن به ترکیب شیمیایی ، نرمی ذرات سیمان و درجه حرارت محیط بستگی دارد. برای سیمان های پرتلند ، حدود نیمی از کل حرارت در مدت بین ۱ تا ۳ روز و ¾ آن در ۷ روز و تقریبا ۹۰ درصد آن در مدت ۶ ماه پس از ترکیب آب با سیمان آزاد می شود ، از این رو نگهداری و مراقبت از بتن و یا ملات سیمانی در روزهای اولیه مصرف سیمان حائز اهمیت است.

مقاومت سیمان

مقاومت مکانیکی سیمان سخت شده مهمترین خاصیت این ماده در کاربرد سازه های آن است ، از این رو کلیه آیین نامه ها ، آزمایش های مقاومت را همیشه در بیان مشخصات سیمان ذکر کرده اند.

مقاومت ملاتی یا بتن بستگی به انسجام یا چسبندگی خمیر سیمان ، چسبیدن و یا قابلیت چسبندگی آن به مواد سنگی مقاومت مواد سنگی دارد.

به علت مشکلاتی که در ساخت خمیر خالص سیمان وجود دارد ، آزمایش مقاومت مستقیما روی آن انجام نمی شود ، عموما برای این کار ، نمونه های مناسب ملات ماسه و سیمان و یا بتن ، به نسبت های معین مواد ، در شرایط استاندارد تهیه شده و مقاومت آن ها تعیین می شود.

سلامت سیمان

خمیر سیمان پس از گیرش نباید تغییر حجم عمده ای پیدا کند ، علت این محدودیت ، ترک و گسیختگی است که خمیر سیمان سفت شده در اثر انبساط احتمالی و در محلی که امکان این انبساط نیست ، پیدا می کند. چنین انبساط و ازدیاد حجمی غالبا ناشی از فعل و انفعالات آهک ، منیزیم آزاد و سولفات کلسیم است. سیمانی که خاصیت چنین انبساطی را دارد ، سیمانی نا سالم است.

ملاتهای سیمانی

ملات مخلوطی است از یک ماده چسبنده و یک ماده پر کننده که به صورت فیزیکی و شیمیایی می گیرد و سفت و سخت می شود. ملات ها از نحوه گیرش و واکنش های شیمیایی می گیرد و سفت و سخت می شود ملات ها از نحوه گیرش و واکنش های شیمیایی به دو دسته و یا گروه ، ملات های هوایی و آبی تقسیم بندی شد.

ملات های سیمانی هستند که ماده چسباننده آن ها سیمان و ماده پرکننده آن ها مواد سنگی از جمله ماسه است. ملات سیمانی عبارتند از : ملات ماسه و سیمان با عیارهای مختلف ، ملات ماسه بادی ، ملات انواع موزاییک و ملات باتارد.

ملات ماسه سیمان

این ملات مخلوطی است از ماسه و سیمان و آب به مقدار معین طوری مخلوط خمیری حاصل به سهولت قابل استفاده و دارای خواص و ویژگی های مرد نظر باشد. ملات ماسه و سیمان امروزه از عمده ترین ملات هایی است که در کارهای ساختمانی و بخصوص ساختن بناهای سنگی و آجری مورد استفاده قرار می گیرد.

نسبت های حجمی و تاب فشاری انواع ملات های متداول ماسه و سیمان آمده است.

سیمان مورد مصرف در ملات باید دارای خصوصیات و ویژگی های مندرج در قسمت های قبلی و ماسه مصرفی نیز دارای خصوصیات و ویژگی های مندرج در فصل دوم باشد. آب مورد استفاده در ملات های سیمانی باید تمیز و فاقد مواد زیان آور بوده و به طور کلی قابل شرب باشد.

ملات ماسه بادی و سیمان

این ملات که معمولا به نسبت ۴ به ۱ ساخته می شود ، بیشتر برای بندکشی و آجر چینی آجرهای نما مورد استفاده قرار می گیرد. به طور کلی در ساخت ملات های که در لبه های نازک اتصالات و بندکشی ها و سایر جاهای کم قطر به کار برده می شود ، باید از ماسه بادی ، و یا ماسه زیر دانه ای که حداکثر سایز آن ۱ میلیمتر باشد استفاده شود.

ملات باتارد یا حرامزاده

این ملات مخلوطی است از ماسه ، آهک ، سیمان و آب به نسبت های معین. ملات باتارد به دلیل قابلیت کارکرد و قابلیت نگهداری آب خوب در کارهای بنایی و بخصوص دیوارهای سنگی مورد استفاده قرار می گیرد.

شيشه و تحول در دنياي معماري  :

اختراع شیشه تحولی عظیم در معماری دنیا ایجاد کرد. به گونه ای که امروزه شهرهای جهان زیبایی خود را مدیون این تحول بزرگ درصنعت تولید می دانند
شيشه به واسطه حرارت دادن و سرد كردن تركيبي از شن، كربنات سديم و آهك توليد مي شود

تاريخچه شيشه
تاريخچه توليد و كاربرد شيشه به حدود بيش از 4 هزار سال پيش بر مي گردد. ولي تقريبا 2 هزار سال پس از كشف آن بود كه كاربرد شيشه در پنجره ها مطرح شد. روش توليد شيشه به روش بادي امكان ايجاد شيشه هاي ظريف براي پنجره ها را ميسر كرد که در قطعات مستطيلي با ابعاد حداكثر400 در 300 ميليمتر درصفحات مدور توليد مي شد. بلافاصله پس از كشف اين روش ونيزي ها متد استوانه اي را كشف كردند كه اين روش حدود 800 سال براي توليد شيشه به كار برده مي شد. در اين روش درون يك استوانه شيشه اي توخالي دميده، از طول برش داده و سپس صاف و صيقل داده مي شد. با اين روش ورقه هاي بزرگتري توليد مي شد ولي حرارت مجدد و صاف كردن شيشه منجر به خرابي سطح شيشه مي شد. به هر حال همراه با پيشرفت تكنولوژي روش هايي براي توليد شيشه هايي كه در ساختمان ها كارايي داشته باشند ابداع شد. آنها به صورت عنصري طبيعي و لازم در كليساهاي بزرگ درشمال اروپا به كار برده مي شدند كه تا اواخر هزاره اول پس از ميلاد نيز اين وند ادامه داشت

در جستجوي نور
با تغييرسبك معماري از رومي به گوتيك، كاربرد شيشه در دنياي معماري جايگاه خود را تا ابد پيدا كرد. شايد بتوان معماري سبك گوتيك در شمال اروپا را دوره اول معماري شيشه اي ناميد. جابه جايي قسمت هايي از ديوارهاي سنگي بزرگ معماران را قادر به خلق آثار چشمگيري در تاريخ كرد. شيشه خود به خود جايگاه خود را در معماري پيدا كرد و شيشه هاي بسيار زيبا کم کم در معماري بناها ديده شدند. معماري سبك گوتيك به منظور جستجو ي نور به وجود آمد، جستجوي درخشش ، سبكي و بي وزني. پنجره هايي كه در سبك گوتيك به كار برده مي شد معمولا با شيشه هاي رنگي توسط هنرمندان نقاشي و تزيين مي شد

در اواخرقرن شانزدهم به كار گيري شيشه به عنوان سمبلي از ثروت و تجمل در انگلستان در نظر گرفته مي شد. شيشه وسيله اي بسيار گران قيمت بود و بنابراين استفاده از آن در ساختمان و حتي گاهي اوقات به كار بردن آن به جاي ديوارحالت تظاهر به ثروت و توانمندي بود. بدين ترتيب در انگلستان شيوه هاي غير متعارف استفاده از شيشه رايج شد

در نيمه اول قرن نوزدهم بود كه مراكز هنري به راه افتادند و بدين ترتيب زبان نويني در معماري به وجود آمد، پنجره هايي كه نوربه راحتي و فراواني از آنها عبور كند و معماري از آن حالت سنتي خارج شد و شيشه جايگاه و كاربرد واقعي خود را پيدا كرد. به دنبال انقلاب صنعتي در بريتانيا و به موازات آن به كارگيري آهن در ساختمان ها، پروژه هايي مثل كاخ كريستال پاكستون اجرا شد

پاكستون با به كارگيري دانش خود در طراحي سنتي، شگفتي هايي در معماري نوين ايجاد كرد، استفاده از شيشه و برش دادن آن به روش سريع و خارق العاده اي

معماري شيشه اي و حركت هاي نوين

آغاز قرن بيستم در واقع عصر فضا و زمان نام گذاري شده است، عصرزيبايي شناسي در حركت، متغير بودن و هيجان در ماشين. پل شبارت در كتاب معماري شيشه اي خود در سال 1914 مي نويسد

"...
ما بيشتر زندگيمان را در اتاق هاي بسته سر كرده ايم. اين فرهنگي است كه با آن بزرگ شده ايم و خو گرفته ايم. سبك معماري ما تا حد زيادي تحت تاثير فرهنگ ما بوده است. چنانچه بخواهيم تغييري در فرهنگمان ايجاد كنيم به ناچار بايد در سبك معماريمان تغيير ايجاد كنيم و اين امر تنها به وسيله ترك اتاق هاي بسته و تغيير دادن آنها حاصل مي شود. با نهادينه شدن و معرفي معماري شيشه اي، راه براي عبور نورطبيعي خورشيد ، ماه و ستارگان نه فقط از طريق پنجره اي كوچك بلكه از طريق ديوارها كه صرفا از شيشه و آن هم شيشه هاي رنگي ساخته مي شوند هموار مي شود. بدين ترتيب محيط جديدي كه به وجود مي آوريم ،فرهنگي نوين را با خود به همراه مي آورد. "

غرفه هاي شيشه اي برونو تات نيز به همين منظور طراحي شد و هدفي مشابه را دنبال مي كرد که آن به كار گيري بهينه شيشه و استفاده از شفافيت و روشنايي آن درآينده معماري بود. البته شيشه جزو لا ينفك كارهاي معماران بزرگ ازجمله مايس وان دور روحه،لو كوربوسير و فرانك ليود است.

طي نيمه اول قرن بيستم، به جهت توسعه صنعت و تكنولوژي، بهبود و پيشرفت هايي در ساختار كارهاي شيشه اي پديد آمد. و بالاخره در اوايل دهه 1950 پيشرفتي در صنعت توليد شيشه حاصل شد كه تا به امروز ادامه دارد. آليستار پيلكينگتون روش شناوري شيشه مذاب بر سطح فلز مذاب را ابداع كرد، كه امروزه از آن به عنوان فرآيند شناور ياد مي شود. با اين روش ورقه هاي شيشه اي كاملا صاف و هموار توليد مي شود كه امروزه روشي غالب درتوليد شيشه در سراسر جهان است

 

انواع شیشه و کاربرد آنها

شیشه به اشکال مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد. در ساخت لوازم تزیینی مانند گل ، تابلو و غیره در ساختن ظروف آزمایشگاهی و یا ظروف آشپزخانه مانند لیوان ، بطری و غیره و بالاخره در ساختن شیشه‌های مسطح که در دو نوع ساده و مشجر عرضه می‌گردد و مصارف مختلفی دارد که عمده ترین کاربرد آن به عنوان در و پنجره در کارهای ساختمانی است که به شکلهای مختلف اعم از شیشه‌های شفاف ، نیمه شفاف و رنگی ، جاذب حرارت ، ایمنی ، دوجداره ، سکوریت و... وجود دارد.

همچنین در آینه سازی ، صنایع نشکن ، صنایع یخچال سازی ، میزهای شیشه‌ای ، انواع شیشه رومیزی و تیغه کاری ساختمان کاربرد دارد.

شیشه رنگی

به دو طریق می‌توان شیشه رنگی بدست آورد.
 

  1. با افزودن و کم کردن بعضی مواد شیمیایی در مصالح اولیه تهیه شیشه. برای نمونه اکسیدهای مسی به شیشه رنگهای مختلف قرمز می‌دهد و رنگ آبی پر رنگ بوسیله اکسید کبالت بدست می‌آید. رنگ زرد با افزودن مقداری اکسید اورانیوم و کادمیوم حاصل می گردد.

  2. شیشه سفید را در شیشه مذاب رنگی فرو می‌کنند تا دو روی آن رنگی شود. شیشه‌های رنگی در ویترین مغازه‌ها ، نمایشگاهها ، آزمایشگاهها و ساختمانهای صنعتی بکار می‌روند.

شیشه ضد آتش (پیرکس(

همراه مواد اولیه این شیشه‌ها در مقابل حرارت ، مقاومت زیادی دارند، مقدار زیادی اکسید بوریک بکار می‌رود و سیلیس آنها از انواع شیشه‌های معمولی بیشتر است. معمولا از آنها به عنوان ظروف آزمایشگاه و آشپزخانه و یا در جلوی بخاری‌های دیواری و اجاقها استفاده می‌نماید.

شیشه مسطح

این نوع شیشه را با اضافه نمودن توری فلزی در میان شیشه می‌سازند و بیشتر برای درهای ورودی ، کارگاهها ، موتورخانه‌ها ، آسانسورها و هر جایی که خطر شکستن و فروریختن شیشه وجود دارد، استفاده می‌نمایند.

شیشه دوجداره (مضاعف(

این نوع شیشه‌ها ، از دو لایه ساده و گاهی رنگی که به موازات یکدیگر قرار گرفته‌اند و لبه‌ها یا درزهای آنها هوابندی شده است و فضای بین آنها با مواد خشک کننده‌ای مانند سیلیکاژل ، پُر و یا در بعضی از موارد بین دو لایه ، خلاء ایجاد می‌شود. این نوع شیشه که عایق گرما ، سرما و صداست، در بسیاری از ساختمانها مانند فرودگاهها ، هتل‌ها و بیمارستانها بکار می‌رود.

شیشه سکوریت

در این حالت ، شیشه مجددا تا حدود 700 درجه سانتی‌گراد حرارت داده و بعد بطور ناگهانی و تحت شرایط خاص و کنترل شده‌ای سرد می‌شود. این عمل باعث افزایش مقاومت شیشه (حدود 3 الی 5 برابر) در مقابل ضربه و نیز شوکهای حرارتی می‌گردد. این شیشه‌ها در صورت شکستن ، به ذرات ریز و مکعب شکل تقسیم می‌شوند که آسیب رسان نیستند. از این نوع شیشه در ویترین فروشگاهها ، درهای شیشه‌ای و پنجره‌های جانبی اتومبیلها استفاده می‌گردد.


شيشه سكوريت ساختماني

استفاده از شيشه معمولي (غير سكوريت) در ساختمانهاي بلند مرتبه در صورت بروز حادثه اعم از طبيعي مانند زلزله يا حوادث ناشي از دخالت بشر ، خطر آسيب ديدگي جدي و حتي مرگ به همراه دارد، چرا كه شيشه شكسته شده به صورت قطعات بزرگ در هوا شناور مي شود و شعاع زيادي را در معرض خطر قرار مي دهد . بكار گيري شيشه هاي سكوريت بعلت شدن شيشه در صورت شكست و ريزش پاي ساختمان خطرات احتمالي را به حداقل ممكن كاهش مي دهد.



شیشه نشکن

این نوع شیشه‌ها شامل دو یا چند لایه شیشه‌اند که بوسیله ورقه‌هایی از نایلون شفاف تحت حرارت و فشار به هم متصل می‌شوند. همچنین بعضی از انواع شیشه‌های طلق‌دار به عنوان عایق صوتی ، جاذب حرارت ، کاهنده شفافیت و شیشه ایمنی بکار برده می‌شوند. وقتی که این شیشه‌ها می‌شکنند، خاصیت کشسانی نایلون مانع از پخش و پراکندگی ذرات شیشه می‌گردد.

از جمله کاربردهای این نوع شیشه‌ها در خودروها و ویترین مغازه‌هایی که اشیاء گرانقیمت می‌فروشند استفاده می‌گردد. ممکن است شیشه نشکن را از جنس شیشه سکوریت بسازند.

شیشه ضد گلوله

از چند لایه شیشه سکوریت و یا نشکن ، شیشه ضد گلوله می‌سازند. در هنگام وارد شدن گلوله به داخل شیشه ، از نیروی آن کاسته و در میان شیشه متوقف می‌گردد.

شیشه انعکاسی (بازتابنده)

در این نوع شیشه‌ها ، یک سطح شیشه با یک پوشش منعکس کننده نور و حرارت از جنس فلز یا اکسید فلزی دارای این خاصیت پوشانده می‌شود. این نوع شیشه‌ها ، نور خورشید را منعکس می‌کنند و در کاهش حرارت و درخشندگی نور موثر هستند. اگر در روشنایی روز از بیرون به شیشه انعکاسی نگاه کنیم مشاهده می‌کینم که تصاویر اطراف را مانند آینه باز می‌تاباند و اگر از داخل به بیرون نگاه کنیم، شیشه کاملا شفاف خواهد بود. شبها پدیده مذکور برعکس است. یعنی شیشه از خارج شفاف و از داخل مانند آینه است.

این شیشه با منعکس نور خورشید ، حرارت ناشی از تابش نور خورشید را بطور قابل ملاحظه‌ای کاهش می‌دهد و در نتیجه ، باعث صرفه جویی در هزینه‌های احداث ، راه اندازی و نگهداری سیستمهای تهویه و تبدیل می‌شود.

01 ژانویه

ليكا چيست؟

مقدمه:

 

 

ليکا دانه هاي مدور و سبک رس منبسط شده اي است که در کوره هاي گردان و در حرارت حدود 1200 درجه سانتي گراد توليد مي شود. اين دانه ها در حال حاضر در بيش از 30 کشور جهان با نامهاي تجاري گوناگون توليد و عرضه مي گردند.

 

دانه هاي ليکا به شکل تقريبا مدور با سطحي زبر و ناهموار است. قشر ميکروسکپي خارجي آن داراي خلل و فرج ريز و قهوه اي رنگ و داخل دانه ها به شکل بافت سلولي و به رنگ سياه است.

  

 

 

 

ليكا چيست؟

واژه ليکااز عبارت:
 
Ligth Expanded Clay  Aggregate
)
دانه رس منبسط شده(
گرفته شده است. درروش توليد اين دانه ها ابتدا خاک رس به عنوان ماده اوليه سبکدانه ازمعادن خاک رس به واحد فرآوری کارخانه حمل شده، بعد از نمونه گيری و کنترل دقيق مواد شيميايی و حصول اطمينان از نداشتن مواد شيميايی و آهکی بعد از آبدهی به صورت گل رس واردکوره گردان می شوند. وقتی گل رس دردرجه حرارتی حدود 1200 درجه سانتی گــراد قـــرار می گيرد، گاز های ايجاد شده دانه ها را منبسط مي کند و هزاران سلول هوای ريز درون آنها تشکيل می شوند. با سرد شدن مصالح، حبابهای هوا به صورت فضاهای منفک باقی مانده و سطح آنها سخت می شود.

دانه های ليکا دارای شکل تقريبا" گرد و سطح زبر وناهموارند. رويه ميکروسکوپی خارجی دانه ها دارای خلل و فرج ريز و قهوه ای رنگ است .

 بخش داخلي دانه ها دارای بافت سلولی سياه رنگ است. بعد از مرحله توليد، محصولات به صورت دانه بندی مخلوط 25-0 ميلي متر وارد ســرند شده وبه سه رده دانـه بنـدی 4 - 0، 10- 4 و 25- 10 ميلی متر تفکيک مي شوند. 

 

               جدول كاربردهاى ليكا بر حسب اندازه دانه ها

 

 

 

کاربرد

 

اندازه

 

عايقسازى كف، حذف، عايق سازى پى، پركننده سبك، توليد بلوك   كف، تسطيح بام، زير سازىساختمان، زهكشى ابنيه

 
( لیکای درشت دانه ) بادامی
       10-25 mm
توليدبتن سبك ليكا، توليد بلوك، دال و اجزاى ساختمانى،   زيرسازى ساختمان

 
( لیکای متوسط) نخودی   
        4-10 mm
توليد بلوك، دال و اجزاى ساختمانى توليدبتن سبك، توليد     اندود  و  ملات   ليكا

 
لیکای ریز و بسیار ریزدانه
        0-4 mm

 

 

 

  

تاريخچه ليكا

 

سبكدانه هاي طبيعي از سال هاي دور مورد توجه بشر بوده اند. حتي 273 سال قبل از ميلاد در روم باستان

از فاصله 40 كيلومتري به بندر Cosa در غرب ايتاليا حمل و در بندر سازي استفاده شده است .روميان در

احداث معبد پانتئون و ورزشگاه کلوزيوم از نوعي سبدانه استفاده کردند.در قرن ششم در ساخت اوليه

كليساي صوفياي استانبول نيز سبكدانه بكار رفته است. در قرن دوم پس از ميلاد، مهندسين رومي سبكدانه

پوميسي را در ساختمان پانتئون روم بكار برده اند. پس از گذشت 1000 سال، سبكدانه در ساختماني در

واتيكان بكار رفت.

کاربرد بتن سبکدانه پس از توليد سبکدانه هاي مصنوعي و فراوري شده در اوايل قرن بيستم وارد مرحله جديدي شد.در حدود سال 1917، هايدي در كانزا س ايالات متحده، روش توليد صنعتي رس منبسط شده را با استفاده از كوره استوانه اي چرخان ابداع نمود. اين فرآورده هايديت نام گرفت. بدليل امکان فر آوري در توليد، اين محصول داراي ويژگيهاي منحصر بفرد بوده و مورد استقبال فراواني قرار گرفت. اين سبكدانه مصنوعي در هنگام جنگ جهاني اول به دليل محدوديت دسترسي به ورق فولادي براي ساخت كشتي بكار گرفته شد. در سال هاي 50 و 60 ميلادي ساختمان ها و پل هاي زيادي  با بتن سبك  در دنيا ساخته شد. در اين مدت بيش از 150 پل و ساختمان در ايالات متحده و كانادا با اين نوع بتن، مورد بهره برداري قرار گرفت. بزرگترين بناي بتن سبكدانه، ساختمان اداري 52 طبقه با ارتفاع 215 متر در هوستون تكزاس مي باشد. در ايران پس از آگاهي از مزاياي توليد سبکدانه در کشور واحد توليد ليکا توسط بخش خصوصي در سال 1358 راه اندازي گشت . محصولات اين شرکت کاربردهاي زيادي داشته و داراي تاثير بسزايي در سبکسازي و عايق سازي ابنيه مي باشند. امروزه سبكدانه هاي مصنوعي به ويژه ليكا در كشورهاي مختلف با نام هاي تجاري گوناگون توليد مي گردد.

 

 

ليكاي ايران:

 

 

شرکت ليکا ايران از سال 1352 با مديريت بخش خصوصی آغاز به کار نموده است. بهره برداری از واحد اول کارخانه ليکا به سال 1357 بازمی گردد، اماتوليدانبوه فرآورده درسال 1360 آغاز شد. توليد اين دانه ها تحت امتياز ليکای بين المللی انجام می شود. در حال حاضر اين کارخانه دارای 2 واحد توليد سبکدانه مجموعا" با ظرفيت اسمی 000ر300 متر مکعب در سال و سه بخش توليد بلوک سبک با ظرفيت اسمی مجموع 000ر000ر8 قطعه در سال می باشد. اين کارخانه دارای بخش های R&D و آزمايشگاه ويژه کنترل کيفيت است.

طرح توسعه شرکت ليکا جهت احداث واحد دوم توليد سبکدانه ليکا در شهريور ماه سال 1382 آغاز و پس از دو سال تلاش شبانه روزی متخصصين ايرانی در دي ماه سال 1384 به بهره برداری رسيده است.اکنون شرکت ليکا ايران بزرگترين واحد توليد کننده ليکا در آسيای ميانه و شرق آسيا می باشد.شرکت ليکا داراي نظام مديريت ISO9001-2000، استاندارد ملي ايران، تاييديه شرکت بهينه سازي سوخت وگواهينامه فني محصول از مرکز تحقيقات ساختمان و مسکن مي باشد.

استفاده از بلوک های ليکا در پوسته خارجی ساختمان ضمن صرفه جويی اقتصادی و کاهش وزن مرده ساختمان در راستای الزامات مبحث 19 مقررات ملی ساختمان سبب صرفه جويی قابل توجه انرژی در ساختمان می شود.

 

 

كشورهاي توليد كننده:

فرآورده های حاصل از انبساط خاک رس وشيل در بيش از 20 کشور جهان و با نام های تجاری گوناگون توليد می شوند. نام برخی از کشور های داری اين صنعت و نام تجاری فرآورده های آنها به شرح زير است:

* دانمارک ، نروژ، سوئيس، سوئد، آلمان، فنلاند، چين، پرتغال، انگستان و
 ايران با نام
leca

 
* روسيه ،چک ، لهستان ، اسلواکي با نام
keramzite

 
* افريقاي جنوبي با نام
Aglite

* فرانسه با نام
Argex

* ايتاليا با نام Laterlite
 
* اسپانيا با نام
Liapour

 

 

                                     روش توليد:

 

                        

 

 

1) مــاده اولــيه

 

ماده اوليه ليكا نوعي رس صنعتي مي باشد كه ايليت يا مونت موريونيت نام دارد. تركيب

شيميايي بخصوص ايــن ماده فقط درنواحي محدودي يافت مي شود. اولين معدن شناخته

شده درروستاي كوشــكك ســاوه مي باشدكه مطالعات معدني و آزمايشگاهي آن توسط

اروپاييان انجام گرفت وماده اوليه فعاليت كارخانه راتامين نمود. دردهه دوم فعاليت كارخانه كليه مطالعات از اكتشاف تا بهره برداري توسط كارشناسان ايراني شركت ليكا انجام گرفت . در اين راستا منطقه وسيعي در شعاع يکصد کيلومتري کارخانه از طريق تصاوير ماهواره اي(Remote Sensing ) مورد مطالعه قرار گرفت. از اين معادن جهت تامين مواد اوليه ، بهره برداري مي شود.ماده اوليه پس از اكتشاف، باطله برداري شده وسپس درهرمرحله از بهره برداريآزمايش انبساط پذيري ازسطح وعمق انجام گرفته و در صورت مثبت بودن نتايج آزمايش، ماده اوليه دپو و به كارخانه حمل

   مي گردد.

 

2) فـرآوري اوليه

آماده سازي خاك را فرآوري اوليه مي گويند. خاك ازطريق جعبه تغذيه وارد خط توليد مي شود. خاك وارد شده توزين مي گردد وباعبورازدروازه مغناطيسي وارد آسياب ( Adge mill ) مي شود درآنجا خاك همراه با آب مورد نياز له شده واز صفحه مشبكي با روزنه هاي 18 ميلي مترعبور مي كند. گل عبور داده شده وارد مخلوط كن مي گردد و درآنجا به وسيله دو محورچرخ گوشتي ورز داده مي شود تا گل به حالت پلاستيك درآيد. سپس گل ورز داده شده ازآسياب غلطكي با مجراي 2 ميلي مترعبور مي كند تاكاملا" حالت يكنواخت پيداكند. گل يكنواخت شده به كوره خشك كن هدايت مي شود

 

 

3)فـــرآوري

كوره خشك كن به طول 35 متروحركت 5/1 تا 2 دور دردقيقه داراي ساختمان داخلي بخصوصي است . اين ساختمان باعث مي شود تاگل درمعرض هواي گرم قرارگرفته, خشك وريز شود.نهايتا" به گندوله هاي ريزي تبديل مي شود. حرارت كوره خشك كن درابتدا 150 تا 200 درجه سانتي گراد است ودرانتهابه 550 تا 600 درجه سانتي گراد مي رسد. گندوله هاي آماده شده به كوره پخت مي ريزد. كـوره پخـت به طول 22مترو قطـر 4/3 مترقادراست تا 6 دور دردقيقه دوران نمايد. منحنــي حرارتي كــوره پخت از 600 تا 1200 درجه كشيده مي شود وگندوله ها دراين حرارت منبسط شده وبه دانه هايي از1 تا 20 ميلي مترسبك ومتخلخل تبديل مي شوند.دانه هاي سبک توليد شده به داخل خنک کن هاي ماهوارهاي هدايت شده و از آنجا بر روي نوارهاي خروجي ريخته شده و در محوطه آزاد ديو مي شوند

 4) دانــه بنـــدي

بدليل آنکه هر کاربردي نياز به دانه بندي مخصوصي مي باشد ، لذا سبکدانه هاي توليدي باعبور ازسرند به سه سايز مختلف 4-0 ميلي متر, 10-4 ميلي متر، 25-10 ميلي مترتقسيم مي شود ودانه هاي مجزا شده براي كاربردهاي مختلف مورد استفاده قرارمي گيرد.

 

5) توليـــد بلـــوك

كارخانه ليكا داراي سه خط توليد بلوك سبك مي باشد كه يك خط همراه با كارخانه ليكا درسال 1357 نصب شده است ودو خط ديگر درسال هاي اخير وبخشي از طرح توسعه شركت ليكا مي باشد.درخطوط توليد بلوك كارخانه ليكا انواع مختلف بلوك سبك توليد وبه بازار عرضه مي گردد.

 

 

شخصات فني سبكدانه:

 

* وزن کم

وزن مخصوص دانه های ليکا Kg/m³ 330-430 و وزن مخصوص بتن ليکا در حالت متراکم

kg/m³ 950 درحالت غير متراکم Kg/m³ 700 می باشد. وزن کم دانه به دليل فضای خالی داخل دانه ها

است که برحسب دانه بندی بين 73 تا 88 درصد فضای کل را اشغال می کند.

* عايق حرارتي

براساس آزمايشات مرکز تحقيقات ساختمان و مسکن، ضريب هدايت حرراتی دانه های ليکا

0.09-0.101مي w/mc باشد. تخلخل بالای دانه های ليکا سبب قابليت رسانايی حرارتی ناچيز اين دانه ها

می گردد. مقادير رسانايی حرارتی برای دانه های بزرگتر کاهش می يابد. براساس نتايج همين مرکز، بتن

سبک ليکا دارای ضريب هدايت حرارتی 0.208 w/mc می باشد. مصالح عايق، ميزان مصرف سوخت و

الکتريسيته و در نتيجه هزينه های جاری ساختمان را به شدت کاهش می دهد.

* عايق صوتي

مصالح جاذب سروصدا قادرند امواج صوتی را که با سطح برخورد می کنند به گونه ای جذب نمايند که تنها

کمتر از 50 درصد آنها بازتاب گردد. وجود حفره ها و اندازه و عمق آنها در دانه های ليکا سبب می گردد تا

اثر صوت به دليل ايجاد اصطکاک مستهلک گردد.

* تراکم ناپذيري

دانه های ليکا در مقابل فشار مکانيکی دائمی و يا بارگذاری مکرر فشرده نمی شوندو نسبت درصد هوای

موجود ثابت می ماند.

* جذب آب  

وجـود منافذ درونی بسته، ساختمان سلولی بخصوص و وجود لايه روکـش باعث کاهش چشمگيـرميزان جـذب آب دانه های ليکا نسبت به سايرسبکدانه هامی شود. جذب آب دانه های ليکا حداکثر به 18% حجم
آن محدود می باشد
.

 

 

 

* واکنش ناپذيري

دانه هاي ليکا با PH حدود 7، تقريباّ خنثي بوده و فاقد هرگونه مواد معدني واکنش پذير مي باشند.بنابراين

 

باعث هيچ نوع خورندگي و پوسيدگي ساير اجزاء نمي شوند.

 

* مقاوم در برابر آتش

دانه هاي ليکا در دماي نزديک به 1200 درجه سانتي گراد توليد مي گردند.در واقع اين دانه ها مي توانند شوک حرارتي تا دماي 1100 درجه سانتي گراد را تحمل نمايند.همچنين فرآورده اي ليکا به وي‍‍ژه اجزاي بتني ساخته شده با اين دانه ها مقاومت خوبي در برابر آتش دارند.ميزان مقاومت به مقدار جرم ديوار بستگي دارد.

* عمر مفيد

عمر مفيد دانه هاي ليکا بيش از 100 سال،و چندين برابر پوکه هاي معدني مي باشد.

 

   بلوك ليكا:

 

بلوک های سبک ليکا از مهمترين فر آورده های ليکا در ايران است .اين بلوک ها از مخلوط سبک دانه با سيمان و آب به دست می آيد. يراي حفظ سبکي اين قطعات،ريزدانه طبيعي از بتن حذف شده و محصول نهايي داراي تخلخل بالاتري نسبت به بتن نيمه سبک مي شود. وزن فضايي بلوک هاي بتني دانه سبک اغلب کمتر از 1100 کيلو گرم بر متر مکعب است .مقاومت اين بلوک ها حداقل 30 کيلو گرم بر سانتي متر مربع است و در صورت نياز ، با طرح اختلاط مناسب مي توان به مقاومت هايي تا 100 کيلو گرم سانتي متر مربع نيز رسيد .بلوک ليکا در دو شکل تو پر و تو خالي براي کاربرد در ديوار و سقف توليد مي گردد. ضخامت جداره بلوکهاي تو خالي براي بهره گيري بيشتر از وي‍‍ژگيهاي عايق کاري آنها بيش از بلوک هاي سيماني معمولي است،که اين افزايش به خاطر وزن بسيار کم بتن مصرفي اثر چنداني بر وزن نهايي بلوک ندارد.بلوک هاي سبک ليکا در انواع مختلف ديوارهاي پيراموني وتيغه اي توليد شده و داراي کاربرد هاي گسترده اي در انواع ديوارهاي پوشش خارجي ،جدا کننده، نما ،دو جداره ،عايق ،ضد آتش و نيز سقف هاي سبک بتني مي باشند.

ويژگيهاي بلوک ليکا

بلوکهاي ليکا توليد شده از بتن سبکدانه ليکا با توجه به ساختار داراي ويژگيهاي منحصر بفردي مي باشد .اين خصوصيات باعث گسترش استفاده ليکا در بخش ساختمان شده است. بعضي از ويژگيهاي مهم بلوک ليکا به شرح ذيل مي باشند:


-1وزن کم بلوکهاي ليکا باعث کاهش وزن بار مرده ساختمان و نيروي موثر زلزله شده و نيز زمان و هزينه اجراي کار را تقليل مي دهد.

 071004_exclay_loose_block_62_21N953_320x240

-2بر اساس آزمايشات مرکز تحقيقات ساختمان و مسکن بتن

سبکدانه ليکا

داراي ضريب هدايت حرارتي

w/mc 0.2

مي باشد. بلوک ليکا ، ساخته شده از بتن ليکا ، لايه عايق حرارتي مناسبي را براي ديوارها به ارمغان مي آورد.

استفاده از بلوک ليکا در عايقکاري ديوارهاي پيراموني ، مورد تاييد سازمان بهينه سازي سازمان بهينه سازي

مصرف سوخت کشور قرار گرفته و بدون استفاده از هر گونه عايق ديگري، ديوار چيده شده با بلوک ليکا بعنوان

ديوار عايق همگن محسوب مي شود و الزامات مبحث 19 مقررات ملي ساختمان را تامين مي نمايد.

 

 -3 ويژگيهاي سطح بلوک و خواص دانه هاي ليکا باعث جذب صوت مي گردد. بر اساس نتايج تحقيقات مرکز        ساختمان و مسکن ، ميزان افت صدا در دبوار ساخته شده از بلوک ليکا به ضخامت 15 سانتي متر db 46 Rw=

مي باشد.با استفاده از بلوک ليکا در ديوار چيني ، الزامات مبحث هجدهم مقررات ملي ساختمان برآورده خواهد شد.

استفاده از بلوک ليکا ، آرامش را براي ساکنين به ارمغان مي آورد.

 

-3با توجه به اينکه دانه هاي ليکا در دماي 1100 سانتي گراد توليد مي شوند، ديوار ساخته شده از اين جنس با

وزن حدود 130 کيلوگرم در هر متر مربع ، بيش از 3 ساعت در برابر آتش و سرايت آن مقاومت مي کند. اين

امتياز ، حافظ امنيت جاني ساکنين در آتش سوزي احتمالي مي باشد.

 

-4استفاده از دانه هاي ليکا با pH تقريبي 7 در ساختن بلوک ليکا سبب مي شود تا هيچگونه آسيبي به لوله ها و

کانالهاي تاسيسات در طول زمان وارد نشده و همچنين باعث هيچ توع خورندگي و پو سيدگي نمي شوند.

 

-5شکل هندسی بلوک های توخالی و ته پر ليکا علاوه بر کاهش وزن، از هدر رفتن ملات در هنگام ساخت ديوار

جلوگيری می کند.بلوک ليکا در اشکال وابعادمختلف مانندفارسي بر و آجرنيزتوليدمی شود.

 

-6اجراي انواع ملات و اندودهاي متداول با بلوک هاي ليکا، به دليل بافت زبر رويه بلوک و جذب آب مناسب آن،

به آساني انجام مي گيرد. همچنين نزديکي ضريب انبساط حرارتي بلوک ليکا

با ملات ونيز افت و خزش ناچيز آن،

از ايجاد ترک در ملات و اندود در دراز مدت، جلوگيري مي کند.

-7عمليات برش، ميخ کوبی، سوراخ کاری ، شيار زنی مسير کابل ها ولوله هاي تاسيسات ، برروي بلوک هاي ليکا

به راحتی انجام می شود.بلوک ليکا به راحتي با فرز بريده مي شودو در صورت استفاده از تيشه ، تنها از محل

ضربه شکسته مي شوند. اين ويژگي باعث کاهش پرت مصالح به ميزان چشمگيري مي باشد.

 

 

-8بلوک هاي ليکا براساس آخرين استانداردهاي موجود توليد مي گردندو داراي مقاومت مطلوب در برابر بارهاي وارده

هستند. همچنين پايين بودن مدول کشسان اين بلوک ها، به عنوان اجزاي پرکننده در ساختمان هاي مناطق زلزله خيز،

موجب افزايش دوره نوساني ساختمان و به ديگر سخن، کاهش نيروي زلزله وارد برساختمان مي گردد.

  

003_82_5eM312_320x240

 

ليكا در ساختمان:

بتن سبك سازه اي:

 کشور ايران از مناطق زلزله خيز جهان محسوب مي شودو بحث سبک سازي ابنيه جهت افزايش مقاومت در برابر زلزله از اهميت بخصوصي برخوردار مي باشد. استفاده از بتن به عنوان يکي از پرمصرف ترين مصالح ساختماني در ابنيه سازه اي همواره داراي مشکل سنگيني بوده است.

بتن هاي سبک سازه اي بتن هايي هستند که علي رغم دارابودن چگالي کمتر از 2000 کيلوگرم بر مترمکعب، مقاومت فشاري بيش از 17 مگا پاسکال دارند. ساخت اين بتن ها صرفا" با استفاده از سبکدانه هاي مقاوم و سبک امکان پذير است. بيشترين مقاومت بتن سبکدانه معمولا" وقتي حاصل مي شودکه از سبکدانه هاي سازه اي که مقاومت آن  برابر يا بيشتر از مقاومت ماتريکس سيمان باشد براي سبک سازي بتن استفاده گردد.

 

غير سازه اي:

بتن های سبک با مقاومت کمتر از 7 مگاپاسکال در رده بتنهای سبک غیظ سازه ای طبقه بندی می شوند. اين نوع بتن‌ها با وزن مخصوصي معادل 800 كيلوگرم بر مترمكعب و كمتر، به عنوان تيغه‌هاي جداساز و عايق‌هاي حرارتی و صوتي در كف بسيار مؤثر هستند. اين نوع بتن مي‌تواند در تركيب با مواد ديگر در ديوار، كف و سيستم‌هاي مختلف سقف مورد استفاده قرار گيرد.اضافه كردن ريزدانه‌هايي با وزن معمولي، موجب افزايش وزن بتن و مقاومت آن مي شود،ليكن به منظورحصول خواص عايق‌بندي حرارتي (ضريب انتقال حرارت کم)، حداكثر وزن مخصوص به 800 كيلوگرم در مترمكعب محدود مي‌گردد. هنگام ساخت و استفاده از بتن سبك غيرسازه‌اي، سعي بر اين است كه با كاهش وزن بتوان خصوصيات عايق حرارتي را افزايش داد، اما ذكر اين مطلب ضروري است كه باكاهش وزن مخصوص بتن، مقاومت آن نيز كاهش مي‌يابد. مقاومت فشاري و وزن مخصوص بتن، ارتباط نزديكي با هم دارند و با افزايش وزن مخصوص، مقاومت زيادتري مورد انتظار است. با توجه به مقاومت به دست آمده از اين نوع بتن، محل کاربرد آن تعيين مي گردد

 

 calce_intro_4_48_LN3L01_320x240

 

پي سازي و زير سازي

باتوجه به ویژگیهای لیکا، می توان از آن برای عایق نمودن زیر سازی و یا اجزای سازه های باربر برای پي ساختمانهاي کوچک استفاده نمود

الف) دانه لیکا در پی سازي:

یکی از اصول لازم برای کنترل نفوذ رطوبت از زمين هاي مرطوب به دیوار و کف ساختمان، قطع لوله های مویین است. یکی از روش های بسیار معمول، استفاده از سنگدانه های درشت با اندازه های حداقل 4 mm است. برای این منظور باید روی زمین لایه ای از سنگدانه درشت با ارتفاع حدود 25 تا 30 سانتی متر اجرا شود سپس روی این لایه به ارتفاع 2 سانتی متر مخلوط سنگدانه های ریز و درشت ریخته می شود

بنابراین می توان از لیکای درشت(mm25-10) و میانه (mm10- 4) برای ایجاد لایه محافظ در برابر موینگی استفاده نمود .همچنین به منظور تسطیح این لایه برای عملیات بعدی زیر سازی، از مخلوط دانه های لیکا استفاده می شود. برای این منظور باید 1/1 برابر ارتفاع لازم را با لیکا پوشاند و سپس لایه را متراکم کرد تا به ارتفاه مناسب برسد. این عملیات حداکثر برای لایه هایی با ارتفاع 30 سانتی متر مناسب است. سپس روی این لایه بتن کت اجرا می شود. برای سهول کار می توان از یک توری فلزی دارای شبکه هایی به ابعاد mm150 و میلگردهایی به قطر 4 mm روي دانه ها استفاده نمود.در اينصورت ميتوان قبل از بتن ريزي روي لايه ليکا راه رفت و با پايه هاي نگه دارنده لوله ها وفولادهاي سازهاي را روي ان قرار داد.

ب) بتن لیکا در پي سازي:

با استفاده از بتن لیکا با ترکیب سیمان و لیکا ریز به نسبت حجمی 1 به 8 که در محل ساخته و ریخته می شود،

میتوان آب بندی کف ساختمان را انجام داد. چگالی این بتن حدود و مقاومت فشاری آن حداقل است. بنابراین این بتن

نقش توزیع بار را نیز بر عهده خواهد داشت و دیوارهای غیر باربر تا یک طبقه را می توان مستقیم روی این بتن

قرار داد بتن سبک لیکا درلایه های 10 تا 15 سانتی متر ریخته و متراکم می شود. سپس باید به مدت یک هفته اين

بتن عمل اورده شود.براي حفاظت بتن از صدمات احتمالي ناشي از حرکت کارگران روي آن و مقاوم سازي سطح

بتن ريزي هم مي توان سطح بتن را با اين گروت شستشو داد.با استفاده از بتن ليکا کنترل حرارت و رطوبت با هم انجام مي گيرد.

l13_95_95YS29_320x240


 

ليکا  در کف سازي و شيب بندي بام

 جهت دستیابی به یک سیستم بهینه باید عوامل تاثیر گذار بر آن را از دید معماری و کار بردی ساختمان مورد توجه قرار داد بر اساس این نیازمندی ها می توان پارامترهای مناسب سقف را نظیر مقاومت ، وزن عایق کاری و... به دست آورد از آنجا که در یک سیستم سقف و کف ، عناصر سازه ای ( باربر ) و عناصر غیر سازه ای ( پر کننده ،عایق و.... ) در کنار هم عمل می کنند توجه توام به ویژگیهای هر دو گروه لازم در میان وزن کم به عنوان یکی از ویژگیهای مشترک در هر گروه مطرح است و نقش تعیین کننده ای در زمان کل اجزای باربر ساختمان دارد


الف) سقف بتن مسلح پيش ساخته و در جا 

 یکی از روشهای متداول پوشش سقف استفاده از دال بتني يکپارچه است ایجاد ملییت در برابر بارهای جانبی ایجاد پیوستگی بین اچزای بار بر کنترل لرزشهای سقف مقاومت در براب رآتش سوزی و ایجاد سطح صاف برای اندورکاری از مزایای مهم این پوشش است از آنجا که استفاده از قالب بندها یا پاندهای سقفی پیش ساخته همچنین موجب افزایش دهانه، فنی ست سقف و در نتیجه وزن آن به طور مضاعف افزایش می یابند. در نتیجه کاربرد این پانل ها در دهانه های بزرگ فقط با استفاده از روش های پیش کشیدگی و پس گشیدگی امکان پذیر است، این روش ها نیز نیازمند هزینه اضافی و عوامل اجرایی مناسب هستند.

 

بنابراین استفاده از بتن لیکا یک راه حل مناسب برای کاهش وزن سقف و در نتیجه اقتصادی کردن طرح سقف است. با استفاده از فولادهای مسلح کننده می توان طرح پانل سقفی را متناسب با دهانه، بارگذاری و ضخامت سقف کنترل نمود. همچنین قابل ذکر است که پانل های بتنی دانه سبک نقش موثری در عایق کاری حرارتی کفها دارند.

 

 byggeplads_92_151560

 

ب) سقف سبک با تیرچه و بلوک 

سقف سازی با استفاده از تیرچه بلوک ترکیبی از دو روش بتن پیش ساخته و بتن درجاست. در این سیستم، بار سقف تولید تیرهای T شکل بتنی که از بتن ریزی تیرچه های پیش ساخته به دست می آیند، تحمل می شود فضای خالی بین تیرچه ها با بلوک های سفالی یا بتنی پر می شوند و در انتها یک لایه بتن پوشش اجرا می گردد. بلوک به عنوان قالب رایمی برای گونه های جان تیر T شکل و نیز قالب ریزین تن پوشش درجا نیز مورد استفاده قرار می گیرد با توجه به حجم قابل ملاحظه پوشش یافته با بلوک سقفی، وزن بلوک ها در بار مرده سقف موثر خواهد بود. این موضوع اهمیت کاربرد بلوکری سقفی سبک ساخته شده از بتن لیکا را نشان یم دهد. اگر چه مقاومت بلوک در سیستم سازه ای سقف منظور نمی شود. اما بلوک ها باید قادر به تحمل ضربه های ناشی از حمل و نقل و نیز آمد و شد در زمان بتن ریزی باشند.بافت سطح زیر بلوک نیز باید برای اندود کاری مناسب باشد. بنابراین مقاومت، وزن کم، قابل حمل بودن، سهولت نصب و داشتن سطح مناسب برای اندود کاری از خواص مهم بلوک است.


ليکا در شيب بندي

عمر شيب بندی با دانه های ليکا بيش از 50 سال است و هزينه آن 20% از روش های ديگر کمتر می باشد. ضخامت لايه های ليکا برای اين منظور معمولا" بين 3 تا 10 سانتی متر است.علاوه بر شيب بندی بام از محصولات ليکا در کف سازی در زير انواع کف پوش ها مانند سنگفرش، سراميک و ... در طبقات می توان استفاده کرد و باتوجه به پايداری شيميايی ليکا ( 7 PH= ) و نداشتن مواد مضر شيميايی می توان لوله های تاسيساتی را نيز از داخل اين لايه عبور داد.روش اجرای شيب بندي با ليکابسيار راحت می باشد. برای ايجاد پايداری بيشتر در لايه سبکدانه آن را با دوغاب سيمان مخلوط می کنند. به اين منظور به ازای هر يکصد ليترليکا حدود 16 کيلو گرم سيمان مصرف می شود. قابل ذکر است که باتوجه به عايق بودن لايه های ليکا می توان از ضخامت لايه های عايق حرارتی کاست و يا به طور کلی آن را حذف نمود.

 

پر کننده زهکش سبک

در پروژه هاي عمراني در بسياري از موارد در پشت المانهاي حائل، تونل ها، ساختمانهاي پايين تر از سطح زمين، بندرسازي و... احتياج به يک پرکننده سبک مي باشد. اين پرکننده علاوه برسبکي بايد قابليت زهکشي، جذب آب پايين و همچنين زاويه اصطکاک داخلي مناسب را داشته باشد.اگر از مصالح عادي با مانند شن استفاده شود وزن بار مرده خاک پشت ديوار حائل با در نظر گرفتن وزن فضايي در مقايسه با ليکا در حدود 5 برابر سنگين تر خواهد بود.

همچنين اگر از پوکه هاي معدني به جاي ليکا استفاده شود، اين پوکه ها با وزني در حدود دو تا سه برابر ليکا در هنگام خيس شدن با جذب آب بالا، علاوه بر عدم زهکشي، باعث سنگيني مضاعف بار پشت سازه مي گردند . همچنين در جريان آب خطر شسته شدن به مرور زمان و ايجاد يک فضاي خالي و آوارريزي يک مرتبه سطوح پشتي را بوجود مي آورند.

در مواردي که احتياج به پرکننده سبک باشد استفاده از درشت دانه ليکا ( 25-10 ) به صورت فله و يا به صورت گوني شده بهترين گزينه مي باشد.استفاده از کلوخه ليکا با توجه به وزن فضايي بسيار پايين نيز در اين مورد مطلوب مي باشد

 

 ديگر كاربردهاي ليكا:

:كشاورزي

از آنجا كه گياهان داراى جابجايى فيزيكى نيستند، بيش از ساير موجودات به مكان زندگى و تغييرات محيطى وابسته اند . رشد جمعيت و به تبع آن رشد توليد مسكن از يك سو و استفاده بي رويه از مراتع و جنگل ها و فرسايش خاك و عوامل مشابه ديگر از سوى ديگر موجب كاهش فضاى سبز مى گردد.در همين راستا نياز به احداث باغچه ها و گسترش گلخانه ها و ايجاد فضاى سبز در بخش هاى درونى و بيروني ساختمان بيش از پيش احساس مى گردد. گسترش اين روش ها نياز به محيط رشدى دارد كه نگهدارنده گياه باشد، آلوده كننده محيط زيست و مضر براى گياه نباشد، از لحاظ وزنى سبك و از لحاظ اقتصادى با صرفه باشد.ليكا پاسخى به اين نيازها است

 

مزاياى ليكا

 

برخى از ويژگيهاى ليكا كه كاربرد آن را در كشاورزى مناسب مى سازد به شرح زير است:
داراى تخلخل زياد و به علت هواى موجود در داخل و بين دانه ها سبك و حمل و نقل گلدان ها آسان و در موارد كاشت در پشت بام يا تراس ها فشار وارده كم است.به دليل ثبات ساختارى غير قابل فشردگى است.به علت فرآورى در دما ى بالا عارى از هرگونه آفت و بيمارى است. خاك ها ى معمولي نياز به ضدعفونى كردن و سمپاشى در سطح وسيع دارند و داراى هزينه بالايى هستند.داراى نفوذپذيرى زياد و قابليت بالاى نگهدارى آب است . به مرور زمان نيز تحت اثر آبيارى و جذب املاح حاصلخيز تر مي شود

 

6

 

  

ليکا در راه سازي

دانه هاى ليكا كه وزن فضايى آن در طيف دانه بندى از 0 تا 25 ميلى متر بين 300 تا 600 كيلومتر بر متر مكعب است و همچنين به دليل هدايت حرارتى كم در حد %9 تا 0.101 W/m.k و خاصيت زهكشى بالا ، كاربردهاى مفيدى در امور راهسازى دارد.

 

بتن ليكا:

وزن فضايي کم

كنترل نشست
در خاك هاي رسوبى ضعيف و تراكم ناپذير ، بار خاكريزى يكى از عوامل مهم تحكيم و نشست خاك است. ميزان نشست به تناسب ارتفاع خاكريزى و خواص تحكيم پذيرى خاك ميتواند در هموارى ، عملكرد و دوام راه بطور جدى مشكل آفرين باشد. علاوه بر بار ناشي از خاكريزى ، پركردن ترانشه ها و كاهش سفره هاى آب زيرزمينى نيز مى تواند موجب نشست خاك بستر راه گردد.
استفاده از ليكا به دليل وزن فضايى كم از يك طرف باعث سبك شدن خاكريز جاده و به دليل حجم فضايى بيشتراز خاك از جانب ديگر موجب كاهش تراكم و نتيجتأ عامل مهمى در كنترل نشست و تحكيم خاكريز به شمار مى رود
. بار وارده بر زير اساس ناشى از پركردن ترانشه ها و كاهش سطح آب زيرزمينى موجب نشست غير يكنواخت مى گردد كه با كاربرد ليكا ميتوان اين نشست را به مقدار زيادى كاهش داد .

پايدارى خاكريزها

بار وارده به زير اساس باعث گسيختگى لايه هاى خاك و خرابى خاك ريزى روى خاك هاى ضعيف گردد. بار خاكريزى روى بستر راه را مى توان با استفاده از ليكا كاهش داد تا پايدارى خاك تأمين گردد.

 

عايقكارى يخبندان

كاهش آسيب يخ زدگى
يخ زدگى زير اساس در اثر نا همگونى زير اساس، سنگ ها و نقاط بالاى عمق نفوذ يخبندان در سنگ و نيز در اثر جريان آب در زير اساس روي مى دهد.در زمان ذوب يخ ها، آب حاصل از ذوب يخ با خاصيت نفوذپذيرى باعث كاهش ظرفيت باربرى زير اساس و لايه هاى جسم راه مى گردد.
با عايق كارى جسم راه با ليكا ، اثرات يخ زدگى جاده و آسيب هاى ناشى از آن و نيز كاهش ظرفيت باربرى در اثر ذوب يخ از بين مى رود
. عايق ليكا در لايه هاى جسم راه قرار مى گيرد و مقاومت آنها را در برابر يخ بندان به دليل ظرفيت عايق حرارتى بالاتر نسبت به دانه هاى سنگى ، افزايش مى دهد

 




تسطيح تورم يخبندان

با پوشش عريض ترى از يك لايه ليكا با ضخامت كمتر به عنوان بخشى از روسازى مى توان از تغييرات طبيعى موثر كه موجب تورم طولى و عرضى ناشى از يخبندان مى گردد جلوگيرى نمود.

 

كاربرد ليكا در زهكشي:

با استفاده از ليكا و انجام زهكشى موثر لايه هاى روسازى مى توان از افت باربرى آن در اثر ورود آب جلوگيرى شود و ظرفيت باربرى مطلوبى را در طول عمر راه تامين شود.به دليل خواص مطلوب انتقال آب، ليكا به عنوان مصالح پركننده و هدايت كننده آب در كانال هاى زهكش مورد استفاده قرار مى گيرد.به هدايت مستقيم جريان آب زيرزمينى توسط يك لايه ليكا با شيب ملايم به كنار جاده، خسارت يخبندان و افت ظرفيت باربرى جاده حذف مى گردد.

 

نتيجه گيرى
 

با توجه به ويژگيهاى ليكا و از آن جمله وزن فضايى كم، زهكشى، عايق بودن، موئينگى كم، دوام، مقاومت در برابر تغيير شكل و ظرفيت باربرى كافى ، كاهش رانش ديوارهاى حايل پل ها و شيروانى ها همراه با اجراى صحيح مى توان بسيارى از مشكلات راه سازى را حل و ايمنى و دوام آن را تضمين شود.

علي رجايي

دانشجوي عمران دانشگاه خليج فارس بوشهر

ورودي 1386

این آدرس ایمیل توسط spambots حفاظت می شود. برای دیدن شما نیاز به جاوا اسکریپت دارید

 


- خلاصه:

بتن های سبک با جایگزین کردن کامل یا غير کامل سنگدانه های نرمال و طبیعی در بتن یا آهک بسته به نوع احتیاج، میزان چگالی و قدرت بتن ساخته می شوند. تحقیق پیش رو موارد استفاده سنگ دانه های پلی استیرن اسفنجی EPS را به عنوان سنگدانه های سبک هم در بتن و هم در آهک پوشش می دهد. هدف اصلی این برنامه، مطالعه ویژگی های مکانیکی بتن های EPS حاوی خاکستر بادی و مقایسه آنها با بتن های تنها حاوی OPC بعنوان ماده چسبنده می باشد. تاثیرات سنگ دانه های EPS بر ویژگی های بتن تازه گرفته شده (شل) و بتن سخت شده که هر دو حاوی خاکستر بادی بودند، به صورت عملی آزمایش شد. برای مقاومت فشاری بتن های حاوی خاکستر بادی افزایش مستمری تا 90 روز بر خلاف چیزی که برای OPC گزارش شده بود مشاهده می شود، همچنین مشاهده شد که شکست این بتن ها، هم در کشش و هم در فشار تدریجی بود که هر دو در بتن های حاوی سنگدانه های خورد شده پلاستیکی زودتر رخ دادند. روابط تنش- کرنش و مدول های الاستیسیته نیز به دست آمدند.

- معرفی

از مدت ها پیش، بتن سبک، هم برای عملیات سازه ای و هم غیر سازه ای مورد استفاده قرار

می گیرد. مصالح سازه ای باید ویژگی های خاصی داشته باشند تا به آن میزان مقاومت و قابلیت اجرایی مورد احتیاج برای عملیات سازه ای برسند. بنابراین طبیعتاً قبل از هر معرفی مصالحی برای کاری بخصوص (چه سازه ای و چه غیر سازه ای)، برای اینکه مفید بودن و مناسب بودن آن را تایید کنیم نیازمند مطالعه ویژگی های مکانیکی آن هستیم. در مورد بتن های سبک توصیه می شود که مقاومت فشاری بتن بالای Mpa 17 باشد تا بتواند بعنوان مصالح سازه ای مورد استفاده قرار بگیرد. همچنین اگر بتن بعنوان عایق مورد استفاده قرار می گیرد چگالی آن باید کمتر یا مساوی  باشد.

پلی استیرن اسفنجی، نوعی اسفنج پایدار، کم چگالی، ضد آب، با ساختار سلولی بسته است و نتایج نشان می دهند که بعنوان سنگدانه ی فوق سبک , مناسب برای ساختن بتن، هم در عملیات سازه ای و هم غیر سازه ای،  با تغییری که در درصد جرمی آن در بتن و آهک بوجود می آید، می تواند مورد استفاده قرار گیرد. علاوه بر این ها استفاده از حجم زیادی خاکستر بادی  بعنوان ماده سیمانی مضاعف در عملیات بتنی، سوای مزایایی که مربوط به وجوه محیطی آن

می شوند، از لحاظ اقتصادی و استحکام پایداری نیز ترجیح داده می شود. صنایع بلوک سازی کنونی به طور کلی به خاکستر بادی  زیادی برای اقتصادی شدن نیازمندند ولی بلوک هایی با حجم زیاد خاکستر بادی، شکننده و سنگین تر با چگالی زیاد در حدود  می باشند که موانع فوق با استفاده از بتن سبک EPS، در این صنایع، بر طرف می شوند.

در حال حاضر تحقیقی جامع در مورد رفتار مکانیکی بتن های EPS حاوی ترکیبات معدنی کم ارزش چون خاکستر بادی، خصوصاً در مورد طیف وسیعی از چگالی های بتن، در دست نیست. در این مطالعه، بتن های EPS با حجم زیاد، 50% خاکستر بادی  و درصد حجم های متغیر EPS، برای دستیابی به بتن های با چگالی مختلف  تولید شدند.

همچنین مقاله بیان می کند که خاصیت آب گریزی دانه های EPS در این ترکیبات را می توان از طریق اضافه کردن ترکیباتی و یا از طریق سنگدانه های اصلاح شده، متعادل کرد. هر چند در این پژوهش،از هیچ ترکیب اضافه ای استفاده نشد. پژوهش حاضر، اطلاعات جدیدی را در باره ویژگی های مقاومتی بتن هایی با چگالی بین 550 تا  که از طریق جایگزینی EPS به جای سنگدانه (با وزن) معمولی بدست آمده اند، را به دست می دهد.

-نسبت های اختلاط:

     مواد: سیمان، مطابق ASTM، نوع 1، که مطابق ,IS:12269 درجه C53 است و خاکستر بادی  کلاس F به عنوان ماده ی سیمانی چسبنده در ترکیبات بتن مورد استفاده قرار گرفته ویژگی های شیمیایی سیمان و خاکستر بادی  در جدول1 داده شده اند.

 ماسه ریزتر از 2.36 mm با مدول ریز دانگی 2.8 استفاده شده همچنین از سنگدانه ای با درشتی  نرمال [گرانیت آبی خرد شده] که دانه هایش از الک 8mm رد شده و روی الک 2.36mm باقی مانده اند [قطر دانه ها بین 8 mm و 2.36 mm است ] در بتن های چگال استفاده شد. دانه های معمولی، هم به تنهایی ماسه و هم ترکیبی از شن و ماسه با درشتی نرمال بودند. دو نوع دانه، نوع A (4.75 mm – 8mm) با اکثراً 6.3mm و نوع B (1mm-4.75mm)با اکثراً دانه های 4.75mm در بتن استفاده شد. چگالی توده ای و وزن مخصوص این دانه ها به ترتیب  و 0.014 برای نوع A ،20 و0.029 برای نوع B بودند. از یک فوق روان ساز با بنیان نفتالینی و یک ترکیب هواساز نیز برای رسیدن به کارایی بهتر، جلوگیری از آب انداختن و جداشدگی در ترکیب تازه و همچنین به منظور ساختن ترکیب هایی نرم و جاری و فرم پذیر با دست، استفاده شد.

   نحوه ی اختلاط:

بتن ها در ابتدا مطابق نسبت های ارائه شده در ACI:211.2 طراحی و سپس با اضافه کردن خاکستر بادی دست کاری شدند. تمام بتن های EPS با جایگزین کردن %50 کل مواد سیمانی با خاکستر بادی ساخته شدند. توضیحات مطالعات اختلاط بتن در جدول2 آمده است .بتن ها در گستره ی وسیعی از چگالی، بین  و  که 50تا 95% کل دانه ها با EPS جایگزین شده بودند, طراحی و ساخته شدند. همچنین، ترکیبات E22 , E13 نسبت اختلاط مساوی دارند (با 50% خاکستر بادی) به جز اینکه E22 ، 0%  EPS دارد، که بعنوان بتن مبنا که تنها حاوی خاکستر بادی است، برای مقایسه مورد استفاده قرار می گیرد. علاوه بر آن، برای مقایسه، از بتن نرمال، (NC) که از سنگدانه های 20mm با درشتی نرمال و بدون خاکستر بادی، ساخته شده نیز برای مقایسه استفاده گردید.

    تولید و قالب ریزی:

تمامی بتن ها در مخلوط کننده ای (mixer) چرخان، با ظرفیت 1001 در آزمایشگاه ساخته شدند. اختلاط مواد با ترتیبی خاص انجام شد: قسمتی از آب با فوق روان کننده در mixer قرار داده شد پس از اضافه کردن دانه های خشک EPS، برای مدت دقیقاً 2 دقیقه مواد به شکل دقیقی مخلوط شدند تا دانه ها باآب و روان کننده مخلوط شوند. سپس مصالح باقی مانده به mixer  اضافه و نهایتاً باقی مانده آب نیز در حین اختلاط، به تدریج اضافه شد. اختلاط تا هنگامی که یک مخلوط یک دست و جاری به دست آمده ادامه یافت. برای تمامی بتن ها، چگالی بتن تازه و میزان سیالیت آن بلافاصله پس از اختلاط اندازه گیری شد.

میزان سیالیت برای تمام بتن های بین 45cm تا 61cm  متغیر بود. نمونه های آزمایش تنها به وسیله دست فشرده شدند و پس از قالب ریزی با کیسه هایی به مدت 10 ساعت پوشانده شدند, پس از 24  ساعت از قالب بیرون آورده و برای نگهداری تا زمان آزمایش در آب قرار داده شدند.

- روند آزمایش:

از قالب های 100mm بتن های 1 روزه 90 , 88 , 7 . 3 روزه، مقاومت فشاری تک محوری تحت باری که با سرعت  وارد می شد، به دست آمد. بازگشت ضربه و سرعت برخورد ما فوق صوت (UPV) روی قالب های 100mm بتن 90 روزه انجام شد. استوانه های

mm 200 × mm 100 برای آزمایشات مقاومت کششی شکافت روی بتن 28 روزه صورت گرفت. رفتار در مقابل تنش کرنش و اندازه گیری  مدول الاستیسیته روی بتن های 60 روزه توسط سیلندرهای با قطر 150mm و ارتفاع 300mm انجام گرفت. نمونه ها توسط فشار سنجی طولی ثابت شده و بطور عمودی بین قاب ها (صفحات) ماشین تست فشار قرار گرفته, آزمایش شدند.

این آزمایش مطابق استاندارد C496 – 94 , ASTM برای مدول الاستیسیته پایدار بتن در فشار بود. تمام نمونه ها در آب تا زمان آزمایش نگهداری می شدند تمام آزمایش ها روی سطح اشباع نمونه های خشک انجام می گرفتند.

- نتایج و بحث:

 یک نتیجه جامع در مورد رفتار مقاومت فشاری، مقاومت کششی، تنش کرنش و مدول های الاستیسیته در تمام این بتن ها در جدول 3 آمده و نمایش رفتار این بتن ها در جای دیگر گزارش شده است.

    بتن تازه:

تمامی بتن های EPS در مقایسه با بتن های معمولی، با همان نسبت آب، سیالیست بیشتری از خود نشان دادند و حتی در مواردی هم که هیچ مایه چسبنده ای در بتن مورد استفاده قرار نگرفته بود، هیچ گسستگی در هیچ ترکیبی مشاهده نشد. در ترکیب E25 هیچ سیالیتی دیده نشد، که این پدیده ممکن است بخاطر نبودن مواد سیمانی (خمیر سیمانی) در این ترکیب باشد. همچنین مشاهده شد که دانه های EPS در حین عمل اختلاط فشرده می شوند که این پدیده باعث می شود چگالی نتیجه شده از آزمایش در مجموع بیشتر از چگالی مورد انتظار که بین  بوده باشد. این تاثیر بیشتر در ترکیباتی که حاوی شن با درشتی نرمال بودند، مشاهده شد. سیالیست این بتن ها در جدول 2 آمده است.

    مقاومت فشاری:

تغییرات مقاومت فشاری با زمان (عمر بتن) یک افزایش مستمر را در مقاومت فشاری تا 90 روز نشان می دهد. مقایسه ای بین تغییرات مقاومت فشاری با درصدهای حجمی مختلف از EPS در بتن های 90 , 28 , 7 روزه در نمودار 1 نشان داده شد. باید توجه داشت، در ترکیباتی با 50% خاکستر بادی رشد درصدی مقاومت در بتن 7 روزه پنجاه درصد (نصف ) درصد رشد مقاومت 28 روزه ( در روز هفتم و بیست هشتم 50% و 75% مقاومت بتن 90 روزه) می باشد.

برعکس ,Cook (در 1983) گزارش داد که بتن های EPS در طول 7 روز، 95% مقاومت 28 روزه را به دست می آورند، در مقابل بتن معمولی که % 70 را بدست می آورد. همان طور که برای بتن های OPC توسط Cookگزارش شده، سرعت به دست آوردن مقاومت بر حسب گذشت زمان برای بتن حاوی دوده ی سیلیسیم، همراه با افزایش میزان درصد خاکستر سیلیسیم، افزایش می یابد. این سرعت پایین تر کسب مقاومت ممکن است بخاطر سرعت کند واکنش دادن خاکستر بادی در روزهای اولیه باشد.

ترکیبات کم چگالی سرعت کسب مقاومت بالاتری را در روزهای نهایی (بین 28 تا 90 روز) نشان دادند در حالیکه در ترکیبات چگالی روند افزایش مقاومت در روزهای اولیه (7 تا 28 روز) بیشتر است. این اختلاف ممکن است بخاطر ظرفیت و مقدار بیشتر سیمان در ترکیبات چگال در مقایسه با ترکیبات کم چگال باشد.

همچنین مشاهده شد با افزایش درصد EPS در بتن و همچنین با افزایش نسبت آب به سیمان همچون بتن معمولی، مقاومت کاهش می یابد. تغییرات چگالی در 90 روز بر حسب مقاومت فشاری در fig .2 نشان داده شده است. مشاهده می شود که مقاومت فشاری با افزایش جرم مخصوص، افزایش می یابد و این بتن ها رابطه ای نمایی را برخلاف  رابطه مخصوص بتن های EPS حاوی دوده ی سیلیس نشان دادند.

     مقاومت فشاری در مقابل سرعت برخورد مافوق صوت و عدد برجهندگی:

تغییرات مقاومت فشاری سیلندر( که fcy = 0.8 بار مقاومت فشاری قالب فرض می شود.) و (V) UPV در Fig . 3 نشان داده شده است رابطه ی  بین مقاومت فشاری و UPV برای بتن های EPS ( با چگالی بین 1150تا 1350 و دامنه مقاومتی از Mpa 3.5 تا

12 Mpa ) با روکش سنگدانه ای BST (رابطه  ) ارائه شده توسط Ravindrarajah Tuck , Sri  در همان شکل نشان داده شده است.

مشاهده می شود که به طور کلی معادله پیشنهادی, تقریباً مقدار سرعت برخورد را، به ازای یک مقاومت خاص، بیشتر به دست می دهد، به خصوص در مورد بتن های چگال در مقایسه با بتن های EPS حاوی 50% خاکستر بادی. معادله پیشنهادی بر پایه این مطالعه، رابطه بین مقاومت فشاری و 0.973)  UPV (r= به این صورت است:                      

همچنین تغییرات مقاومت فشاری و دفعات برجهندگی نیز در Fig . 3 آمده.

معادله پیشنهادی بین مقاومت فشاری و عدد بر جهندگی (r = 0.989) به صورت زیر است:

نتایج نشان می دهند که با افزایش مقاومت بتن هم UPV و هم عدد بر جهندگی افزایش

 می یابند.

     مقاومت کششی شکافت:

تغییرات مقاومت کششی شکافت)( با مقاومت فشاری در fig .4آمده مشاهده می شود که با افزایش مقاومت فشاری، مقاومت کششی نیز افزایش می یابد. همچنین مشاهده می شود که معادله پیشنهادی برای رابطه ی  بین مقاومت کششی شکست و مقاومت فشاری در بتن معمولی )(و بتن سبک ( ) برای بتن های EPS، مقاومت کششی شکست را کمتر برآورده می کنند. معادله مورد انتظار برای اینگونه بتن ها (r = 0.995) به این صورت است:                                                    

در حین آزمایش مشاهده شد که بتن هایی که درصد بالای EPS دارند به هیچ روی مانند بتن های معمولی گسیخته و دچار شکست نشدند بلکه فقط به صورت ناحیه ای دچار این پدیده شدند، در حین آزمایش، نمونه بتن های معمولی پس از شکست به دو قسمت جدا تفکیک شدند در حالی که در بتن های EPS هیچ جدا شدنی مشاهده نشد.

     رفتار تنش کرنش:

نتایج مطالعات روی تنش و کرنش در Fig . 5 آمده است. تغییرات نشان می دهند، هر چقدر میزان مقاومت بالاتر می رود، بتن ها در کرنش پایین تری گسیخته می شوند. (یعنی تغییر شکل این مصالح کمتر است) همچنین تقعر نمودار تنش-کرنش، با کاهش حجم درصدی EPS، بیشتر می شود.در حین آزمایش مشاهده شد که بسته به ظرفیت دانه های EPS، گسیختگی به تدریج رخ می دهد. در مورد بتن ها با دانه های EPS بیشتر (بتن های کم چگال تر) گسیختگی در مقایسه با بتن های با EPS، کم تر، نرم تر اتفاق می افتد.

همچنین مشاهده شد که بار نهایی، در برخی موارد توسط نمونه، با کرنش زیاد، تحمل شد.

طریقه شکست برای بتن های حاوی EPS با درصدهای مختلف این ماده در Fig . 6 آمده. مشاهده می شود که بتن E22 با%0در کل ارتفاع 300mm خود دارای ترک است. در حالیکه E 95 که 50% حاوی دانه های EPS است تنها 82mm  ارتفاعش از بالای نمونه متأثر از ترک شده است. مشاهده می شود که با کاهش حجم EPS طول گسترش ترک ها افزایش

می یابد. در جدول 3 طول میانگین گسترش ترک ها در بتن های مختلف آمده است. طریقه ی شکست این بتن ها بیان می کند که بتن های حاوی دانه های EPS تنها گسیختگی ناحیه ای دارند(نه در کل نمونه)،مانند مصالح نرم و جاذب انرژی. هنگام آزمایش، برآمدگی و تحدب در حوزه شکست در کنار نمونه ها دیده شد.

 در آزمایش های فشار و کشش شکافت و تنش و کرنش در حالتی که درصد دانه های EPS بیشتر می شد، همانطور که پیشتر در مورد بتن های EPS و بتن های حاوی دانه های پلاستیک گزارش شد، گسیختگی نتیجه شده از آزمایش نرم تر و قابل انعطاف تر می نمود.

    مدول های الاستیسیته:

رابطه بین مدول های الاستیسیته و مقاومت فشاری سیلندر بتن های EPS در Fig . 7 نشان داده شده است. مشاهده می شود که مدول الاستیسیته با افزایش مقاومت سیلندر افزایش

می یابد، به ازای هر 15% اضافه شدن به حجم EPS حدوداً 40% از مدول شکست، کاسته

می شود.

Pauw معادله جامعی را برای مدول سکانت، هم برای بتن های سبک و هم معمولی به این صورت ارائه داده:

  که γw چگالی خشک هوا  و fcy مقاومت سیلندر فشار است (Mpa). بعدها Tuck , Sri Ravindrarajah , Perry et . al  گزارش دادند که برای بتن های با دانه های EPS فرمول فوق، مدول ها را کم تر از میزان واقعی به دست

می دهد و دو معادله را به صورت برای بتن سبک و برای بتن معمولی ارائه دادند.

مدول های سکانت بتن ها در تحقیق حاضر (که از طریق محاسبه مقاومت فشاری سیلندر و چگالی هوای خشک بدست آمده اند). در Fig . 7 نشان داده شده اند. مشاهده شد که معادلات ارائه شده توسط Pauw , Prey et . al برای بتن های EPS حاوی خاکستر بادی، مدول های سکانت را کم تر از حد معمول به دست می دهند. مقدار مدول های سکانت در تحقیق حاضر تقریباً مشابه و منطبق بر معادلات تجربی ارائه شده توسط Tuck , Sri Ravindrarajah برای بتن حاوی دانه های پلی استیرن (عایق شده با BST) بودند. بنابراین معادله مذکور برای بتن های EPS، با 50% خاکستر بادی (و با ترکیبات سیمانی کم تاثیر) قابل قبول بود. همچنین در تحقیق حاضر مشاهده شد که مدول های بتن های EPS حاوی خاکستر بادی مقداری بیشتر از مقدار گزارش شده توسط Yannas , Bagon در خصوص بتن های با چگالی یکسان دارند. (بتن های مذکور با سیمان بیشتر و دانه های EPS کوچکتر ساخته شده بودند).

5-نتایج:

تمام ترکیبات EPS، سیالیت بهتری از خود نشان دادند و هیچ جداشدگی در هیچکدام از ترکیبات، حتی مواردی که بدون افزودنی های چسبنده ساخته شده بودند، دیده نشد. همچنین فشردگی دانه های EPS باعث این می شود که چگالی به دست آمده از چگالی مورد انتظار در  بیشتر باشد. این اثر در ترکیبات حاوی شن با درشتی نرمال، بیشتر نمایان

می شود. درصد رشد تقریباً تمامی ترکیبات بتن 7 تا 28 و بین 28 تا 90 روز حتی از 35% بیشتر بود.

با افزایش درصد EPS ، قدرت بتن کاهش می یابد ( چون قدرت با چگالی به صورت خطی تغییر می کند.) تغییرات Upv و میزان برجهندگی با افزایش مقاومت فشاری، افزایش می یابند. معادلات پیشنهادی برای رابطه بین Upv و بر جهندگی با مقاومت فشاری سیلندر به ترتیب به صورت:  و  می باشند.

با افزایش درصد حجم EPS، گسیختگی کشش بیشتر بصورت تدریجی رخ می دهد، در حالیکه با حجم کمتر EPS، گسیختگی، البته نه به صورت بتن معمولی، یکباره و ناگهانی است. رابطه بین مقاومت کشش شکافت و مقاومت فشاری به صورت  می باشد.

کرنش نهایی در ترکیبات کم چگال و سبک بالاتر است و روابط تنش- کرنش تقعر بیشتری را در درصدهای پایین EPS دارند. با کاهش حجم EPS طور گسترش ترک ها بیشتر وسیع تر می شود.

مقادیر مدول های الاستیسیته با افزایش مقاومت فشاری، افزایش و با افزایش درصد حجم EPS کاهش می یابد که این کاهش 40% به ازای هر 10% افزایش حجم EPS می باشد.

_________________________________________________________

جداول:

جدول 1:ویژگی های سیمان و خاکستر بادی

خاکستر بادی سیمان ویژگی های شیمیایی
58.29 21.78
31.74 6.56
5.86 4.13
1.97 60.12
0.14 2.08
0.76 0.36
0.76 0.42
0.15 2.16
0.31 2.39 کمبود ناشی از اشتعال
میزان جاری شدن((cm اندازه  دانه ها با مدول نرمی نرمال mm درصد  EPS در حجم کل درصد دانه ها نسبت به کل دانه ها

خاکستر بادی)(

f

سیمان

)(

c

اسم

S

چگالی

EPS(%) دانه ها با مدول نرمی نرمال(%) ماسه(%)
- - 66.5 94.5 - 5.5 0.651 142 142 E57 1
45 - 58 90 - 10 0.487 190 190 E76 2
53 - 49 80 - 20 0.413 224 224 E95 3
61 8 38 64 16 20 0.434 247 247 E124 4
55 8 28.5 50 30 20 0.412 274 274 E153 5
54 8 16.3 30 50 20 0.396 309 309 E182 6
56 8 0 0 80 20 0.455 247 247 E220 7
43.5 20 0 0 69 31 0.58 0 0 NC 8

 جدول2 :جزئیات به دست آمده از مخلوط های خاکستر بادی و   :  EPS

جدول 3 :ویژگی های مقاومتی بتن های EPS

E (a نشانگر مخلوط EPS  است.

E

(Mpa)

عمق فشار از سطح بالا((mm

  RN

(دفعات برگشت)

UPV

Km/s

28روزه

مقاومت فشاری((Mpa جرم واحد حجم بتن تازه اسم

S

چگالی

90روزه 28روزه 7روزه 3روزه 1روزه
- - - - - 1.5 1.1 0.62 - - 582 E57 1
2.100 - - 2.29 0.64 3.6 2.3 1.9 1.50 - 779 E76 2
4.33 82 16.8 2.67 0.89 5.9 3.83 2.9 2.30 - 984 E95 3
8.45 151 20.4 2.84 1.15 7.4 6 3.7 2.60 1.00 1304 E124 4
9.00 200 24.6 2.968 1.40 11.6 7.8 4.2 2.70 1.30 1484 E153 5
16.00 260 27.8 3.257 2.04 16 12.5 5.96 4.20 1.60 1723 E182 6
23.43 300 30.2 3.61 2.34 23.4 18.4 11.6 5.20 4.00 2215 E220 7
- - 42.6 3.84 3.63 44.5 43 31 21.8 12.6 2578 NC 8

پدیده نانوتکنولوژی درارتباط باتغییر خصوصیتمولکولی مواددر جهتارتقاء کیفی آنهامی باشد . در واقعبا بکارگیری روشهایی،فواصل بینمولکولها یااتمهای موادرا کاهشداده کهبا حفظ خصوصیتآنها ،خواص جدیدیاز جملهسختی، عایقیو شفافیترا ایجادمی نماید . در حالحاضراین فناوریرشد چشمگیریدر کلیهصنایع داشتهاست.

عایق حرارتی نانويا NANSULATE مادهجدیدی ازفناوری نانومی باشدکه محافظو عایقحرارتی مناسبیدر مقابلهر سه نوعانتقال گرماشامل تشعشع، جابجاییو همرفتیمی باشد. با این خصوصیتکه می تواناز آنبراحتی درساختمانهای دردست بهره بردارینیز استفادهنمود وهیچگونه تغییرظاهری درترکیب ساختمان ایجادنمی کند .

نانو عايق به عنوان جديد ترين محصول عايق حرارتي توليد شده در جهان بوده كه با استفاده از تكنولوژي نانو توليد مي شود وداراي كمترين ميزان انتقال حرارت در ميان تمام عايقهاي موجود بوده و خصوصيت ويژه اين محصول  مايع بودن آن است كه امكان استفاده از آن را توسط هر نوع وسيله رنگ آميزي فراهم مي كند.

انواع توليدات اين تكنولوژي با خاصيت چسبندگي بالا امكان پوشش تمام سطوح را فراهم نموده و باعث جلوگيري از خوردگي زير عايق كه مهمترين مشكل لوله هاي عايق شده در صنعت نفت و گاز مي باشد. را فراهم مي آورد

نانو عايق تنها عايق است كه كه به راحتي همانند رنگ  بر روي سطوح فلزي و غير فلزي  توسط پيستوله ، برس و رولهاي نقاشي مي توان استفاده كرد لذا با صرفه هزينه نسبتاً كمي  و بدون هيچ گونه تغييري در فضاي ساختمان مي توان از هدر رفتن انرژي جلوگيري نمود.اين عايق انواع مختلفي دارد كه نوع GP آن براي سطوح غير فلزي و نوع PT آن براي سطوح فلزي كار برد فراوان دارد . اين محصول جهت عايقكاري ساختمانهاي  مسكوني ، تجاري  ، مخازن ، لوله هاي انتقال نفت و گاز و صنعت كشتي سازي بكار مي رود .

خصوصيات :

1-جلوگيري از خوردگي و عايق بودن

2-استفاده آسان بوسيله قلم مو ، غلطك و اسپري

 3-غير سمي بر پايه آب

4-رنگ : نيمه شفاف ،كه روكش سفيد آن نيز موجود است

5-امكان مشاهده لايه زير عايق جهت بررسي بصري زير پوشش

6-پايداري فوق العاده با چسبندگي عالي بروي فولاد ، آلومينيوم و گالوانيزه ، فايبر گلاس ، پي وي سي ، چوب ، بتن و پلاستيك و ساير مشتقات آن .

7-فاقد هر گونه مواد افزايشي ضد ميكروبي مضر يا كشنده

8-مقاوم در برابر انواع كپكها و قارچها

9-صرفه جويي در هزينه ها در دراز مدت

10-پوشش 150 تا 175 فوت مربع براي هر گالن جهت 3 مرحله پوشش بسته به بافت آن (14 تا 5/16 متر مربع )

فوايد :

1-حفاظت در برابر خوردگي زير عايق (CUI)

2-عايق حرارتي بودن در عين نازكي و كمي ضخامت

3-مقاومت در برابر رطوبت و قارچ

4-صرفه جويي در فضا ( هر پوشش در حالت مرطوب 5-3 ميلي اينچ ( mm 125/0- mm 075/0) 3روكش كامل آن در حالت خشك تنها 5/4-5/7 ميلي اينچ( 112/0-181/0) فضا اشتغال مي كند )

5-قابل شستشو با آب و صابون

6-قابل رنگ آميزي

7-نصب ارزان

8-ضد آتش سوزي

9-ضد زنگ

10-عايق لوله ايده آل

11-تحمل دماي بالا تا مرز 204°C)400F)

12- كاربرد آسان

13- مناسب براي مصارف خانگي و صنعتي

14-صرفه جويي در انرژي


NANSULATE

 

atlaspaya.com

اين مكمل پوششي چندلايه است كه به كمك چسب مخصوص به سطح شيشه مي چسبد , بستر اصلي آن پلي استر از جنس پلي اتلين ترفتالات (PET) مي باشد اين پوشش حاوي ماده جاذب اشعه فرابنفش بوده و تا حدود 99% از ورود اين اشعه جلوگيري مي كند .

مهمترين لايه آن لايه فلز پوش است كه به كمك روشهاي پشرفته ذرات فلزات سنگين مانند (واناديم –طلا- آلياژ نيكل كروم) برروي لايه پليمري اندود گرديده است خاصيت اين لايه باز تابش اشعه مادون قرمز بوده و در حالي كه اجازه عبور نور مرئي را به آن مي دهد 1.  درواقع اين عايق را مي توان تلفيقي از دو نوع عايق نوين انعكاسي و پليمري شفاف دانست . لايه هاي  بعدي باعث تقويت استحكام كششي شده , در نهايت خواص ضد خش به محصول مي دهد. مزيت ديگر اين اين پوشش جلوگيري از خطر پاشيدگي  شيشه هنگام شكسته شدن و يا هنگام زلزله است . در انواع كم گسيل اين نوع عايق در فصل زمستان با كم كردن ضريب انتقال حرارت رسانش شيشه باعث كاهش اتلاف حرارت نيز مي گردد.

بطور کلی ویندو فیلم ها دارای چهار نوع ساختمانی ، امنیتی ، اتومبیلی و دکوری میباشند که هر کدام از این ویندو فیلم ها بر اساس فرمول خاصی متشکل از لایه های مختلف طراحی شده اند . به هنگام فرآیند نصب ، فیلم از سمت محیط داخلی ساختمان یا اتومبیل به شیشه چسبیده و معایب متعدد شیشه را بر طرف مینماید.

ویندو فیلم لومر یک پوشش نازک ، متشکل از چند لایه پلیمری است که ضخامت کل آن در انواع مختلف ما بین 035/0 میلیمتر تا 4/0 میلیمتر (400 میکرون ) متغیر است.هر کدام از لایه های ویندو فیلم با هدف ایجاد خاصیت مشخصی طراحی گردیده اند که در نهایت در قالب یک محصول ارائه میگردند . بطوریکه تفکیک این لایه ها در عمل امکان پذیر نمیباشد .

به علت پیشرفت های تکنولوژیكي سالهای اخیر ، ویندو فیلم هایی که امروزه تولید میشوند ، کیفیتی بسیار بالاتر از پوشش های پلیمری گذشته دارند. در میان ویندو فیلم ها نیز لومر (  LLumar   ) از بالاترین استاندارد ها وتائیدیه ها برخوردار بوده و محصول بزرگترین کارخانه تولید ویندو فیلم جهان (  CPFilms  ) میباشد . قابل ذکر است حجم تولید ویندو فیلم در CPFilms به سالانه 25 میلیون متر مربع بالغ میگردد .

diagram


ساختار ویندو فیلم

5 - لایه استحکام بخش

 این لایه شفاف از جنس پلیمر پلی استر تقویت شده می باشد که دارای ضخامت بیشتری نسبت به لایه های دیگر است . این لایه منشاء خواص ایمنی و امنیتی در ویندو فیلم ها بوده که میتواند به هنگام شکست شیشه بر اثر ضربات ، زلزله و حوادث غیر مترقبه  تمام قسمت های مختلف شیشه را کنار هم نگه داشته و از فرو ریختن آن جلوگیری نماید . در انواعی از ویندو فیلم ها از رنگدانه ها در این لایه استفاده میشود  که موجب میشود ویندو فیلم ها دارای جلوه ای رنگی ، زیبا و ظاهری دلنشین بگردند .

6 - لایه مقاوم در برابر خش

این لایه از جنس اکریلیک بوده و سطحی ترین لایه ویندو فیلم میباشد وباعث میگردد این محصول در مقابل خش پذیری و سایش مقاومت نماید بطوریکه مواد و لوازم پاک کننده متداول شیشه به این محصول آسیبی نمیرسانند .

در پایان این بخش یادآور می شود که تمام این لایه ها بصورت به هم فشرده در قالب یک محصول با ضخامت متوسط یک دهم میلی متر ارائه میشوند .

تأثیر ویندوفیلم لومر LLumar در فیلتراسیون مناسب اشعه خورشید :

  

llumar
 

اغلب لایه های فیلم از پلیمر خاصی به نام " پلی استر " تشکیل شده اند .

این لایه ها عبارتند از :

1 - آستر

این  لایه هنگام فرآیند نصب از فیلم جدا می گردد ولایه چسب آماده تماس با محلول های فعال کننده می گردد.

2 - لایه چسب

 این لایه موجب پیوند میان ویندو فیلم وشیشه میگردد که این پیوند شامل چندین مکانیزم از قبیل پیوند شیمیایی ، پیوند مکانیکی و نفوذ به ساختار آمورف شیشه می باشد . لازم به ذکر است که به دلیل نفوذ این لایه در ساختار شیشه ، تحمل شیشه در مقابل ضربات افزایش یافته  بطوریکه شیشه در مقابل شکستن از خود مقاومت بیشتری نشان میدهد . به دلیل اینکه لایه چسب اولین لایه ای است که اشعه خورشید  با آن برخورد می نماید در آن از مواد جاذب اشعه فرابنفش (  UV absorbers  ) استفاده شده است تا ساختار ویندو فیلم از این اشعه محفوظ بماند به همین دلیل عمر ویندو فیلم های جدید بسیار بالاتر از نمونه های قدیمی است .

3 - لایه بازدارنده اشعه فرابنفش

 این لایه منحصرا برای جلوگیری از ورود اشعه فرابنفش طراحی شده و حاوی گونه های شیمیایی جاذب فرا بنفش (  UV absorbers  ) میباشد . اغلب ویندو فیلم ها برای جلو گیری از این اشعه مضر  فقط به وجود مواد جاذب فرابنفش در لایه چسب خود اکتفا میکنند . در صورتیکه  لومر (  LLumar  ) برای باز داشتن اشعه از لایه ای مجزا استفاده مینماید و تا 99 در صد جلوی عبور اشعه فرا بنفش را میگیرد.

4 - لایه فلز پوش

 این لایه مهمترین و با ارزش ترین لایه ویندو فیلم است چرا که تکنولوژی تولید آن بسیار پیشرفته بوده و دارای کارایی مهمی میباشد . در این لایه فلزات سنگین از جمله طلا ، نقره ، کروم ، نیکل و غیره به دو روش Metallizing ( تبخیر تحت خلاء ) و Sputtering ( حالت پلاسما تحت خلاء ) بر روی بستر پلیمری پوشش داده می شوند این فلزات دارای خاصیت دفع اشعه حرارت زای خورشید (  مادون قرمز  ) میباشند . لذا منشاء خاصیت دفع حرارت خورشیدی در فیلمها همین لایه فلز پوش می باشد .

عايق ها و فوم هاي پليمري :

1-پلي استايرن منبسط (فوم پلي استايرن ,پلاستو فوم يا يو نيليت)

 براي اولين بار پلي استايرن توسط يك شركت آلماني در سال 1940براي عايق در صنايع الكتريكي ساخته شد. و در جريان جنگ جهاني دوم جهت ساخت لاستيك مصنوعي از آن استفاده شد . محصولات پلي استايرن در سه گريد توليد مي شود.

 گريد 1- مقاوم در برابرضربه كه جهت مصارفي مانند : تهيه ظروف , بدنه لوازم خانگي استفاده مي شود.

گريد2- نوع معمولي كه مقاومت كمتري در مقابل ضربه دارد كه كاربردهاي در صنايع اتومبيل سازي  و الكتريكي و غيره دارد.

گريد3- پلي استايرن منبسط يا فوم پلي استايرن (پلاستو فوم )كه در صنايع بسته بندي كار برد وسيعي داشته و به عنوان عايق حرارتي نيز استفاده مي شود دامنه استفاده از اين فوم در حال افزايش است به عنوان مثا ل اخيرادر سقفهاي تيرچه بلوك به جاي بلوك سيماني از بلوك هاي پلاستو فوم استفاده مي شود.

مزاياي عمده فوم پلي استايرن عبارتند از :

1-انتقال حرارت كم جهت استفاده عايق حرارتي 2-جذب خوب انرژي براي بسته بندي مواد  3-شناوري بالا       4- بالا بودن نسبت سفتي به وزن به طوري كه قطعات ساخته شده داراي وزن كم و استحكام خوب هستند     5- هزينه كم به ازاي واحد حجم .

معايب عمده فوم پلي استايرن عبارتند از :

 1-خاصيت اشتعال پذيري وكمك به گسترش حريق

 2-توليد گازهاي سمي در هنگام سوختن

 3- انتقال بخار آب و جذب رطوبت4-نمي توان در بالاتر از ˚C 74  درجه سلسيوس به كار برد .

فوم پلي استايرن به طور وسيعي در عايق حرارتي54-تا 74درجه سانتيگراد  به كار برده شده است كه دلائل عمده آن قيمت پائين  بوده , در دسترس مي باشد و به راحتي ساخته مي شود , محكم و پايدار بوده و در برابرتخريب مقاوم است . پلي استايرن اكسترود شده به صورت تخته در اندازه هاي مختلف جهت ساخت ديوار و عايق بام در دسترس است . دانه هاي قابل انبساط پلي استايرن را نيز مي توان به صورت صفحاتي براي نما در ساختمان سازي ساخته و به كار برد. در مواردي كه كاربردعايق حرارتي مورد نظر است مقاومت بالا لازم نبوده و پلي استايرن منبسط به اندازه كافي مقاومت دارد .

فوم پلي استايرن را در جرم ويژه هاي بسيار پائين نيز مي توان توليد كرد. ولي كاهش جرم ويژه به افزايش ضريب هدايت حرارتي با كاهش عايق حرارتي و افزايش انتقال بخار آب مي انجامد .از اين رو از اين نوع فوم هاي بسيار سبك در كارهاي بسيار حساس نمي توان استفاده كرد.

2- فوم پلي يورتان

فوم پلي يورتان با يك ساختار سلولي بسته كه برپايه پلي يورتان ,حضور كاتاليزورها و مواد دمنده باواكنش شيميايي پلي ايزوسيانات ها با تركيبات حاوي هيدروژن اسيدي ساخته مي شوند. مزيت هاي فوم پلي يورتان عبارتند از : هدايت حرارتي كم كه از تمامي مصالح عايق متداول ديگر كمتر است , وزن سبك , استحكام بالا, قابليت بسيار زياد در پذيرش تغيير در فومولاسيون جهت برآورده كردن انتظارات كاربردي, چسبندگي قوي به بسياري از مواد, نفوذپذيري كم در برابر بخار آب, مقاومت حرارتي در دماي بيش از 100 در جه سلسيوس, قابليت فوم شوندگي در محل براي پر كردن شكل هاي پيچيده, فوم سخت پلي يورتان در گستره وسيعي از دما به عنوان عايق حرارتي به كار برده شده است .براي مثال اين نوع فوم در عايق كاري ازت مايع در-196 درجه سلسيوس و بخار در +126 درجه سلسيوس به كار برده شده است .

فرم انعطاف پذير پلي يورتان نيز در عايق كاري لوله ها مي تواند به كار برده شود . فوم هاي پلي يورتان به صورت يك لايه نازك با كارآرايي بالا عايق كاري بدنه يخچال ها و فريزرها به كار برده مي شود . امروزه سعي مي شود كه فوم پلي يورتان باگازي غير از CFC(كلروفلوئور كربن )به عنوان ماده دمنده ساخته شود . اگر چه اين گازها به خوبي گاز هايCFC عايق كاري را انجام نمي دهند ,ا ما به لايه ازن سياره زمين آسيب كمتري وارد مي كنند, چگالي فو م هاي ساخته شده  توسط روش جديد معمولا 32 كيلو گرم بر متر مكعب است . فومهاي پلي يورتان سلول باز با چگالي كم (8كيلو گرم بر متر مكعب) نيز وجود دارد .بعضي انواع با چگالي كم از دي اكسيد كربن به عنوان ماده دمنده استفاده مي كنند و همچنين فوم هاي كم چگالي به داخل ديوار هاي دو جداره باز اسپري مي شوند و به سرعت منبسط مي شوند و فضاي خالي راپر از درزبندي مي كنند فو مهاي آهسته منبسط شونده براي ساختمان هاي موجود كه عايق حرارتي ندارند در نظر گرفته شده است . اين فوم مايع بسيار آهسته منبسط مي شود و بنابراين احتمال آسيب رسيدن به ديوار ناشي از انبساط بيش از حد كاهش مي يابد . فوم در برابر بخار آب نفوذ پذير است, قابل انعطاف بوده و در برابر مكش آب اين عايق درزبندي هواي خوبي انجام مي دهد . همچنين كندسوز است و بعد از براشتن آتش , شعله پايدار نخواهد بوداما نكته با اهميت اين است كه متصاعد نمودن گازهاي سمي سيانيد هيدروژن(سيانور) در مجاورت حرارت يا در هنگام سوختن مي باشد.

3- فوم پلي اتلين (پلي فوم)

پلي اتلين داراي خواص مهمي از جمله عايق الكتريكي, خاصيت فيلم و ورقه شدن و مقاومت شيميايي در برابر رسوبات را داراست . از جمله معايب پلي اتلين اين است كه در برابر حلالها تحت دما و شرايط معين , مقاومت كمتري نشان ميدهد و اكسيژن مي تواند در آن خرابي بوجود آورد . به طوري كه در طولاني مدت وقتي در برابر آب قرار مي گيرد اكسيژن آزاد شده توليد پوسيدگي مي كند اين امر استفاده از اين عايق هارا در شبكه آبرساني آب گرم محدود مي كند. در صورت استفاده از اين عايق در صنايع برودتي وحرارتي با پديده كندانس و اتلاف حرارت مواجه خواهيم شد ضريب انتقال حرارت اين عايق در دما ي 25 درجه سانتيگراد 0/042 است . اين عايق قابل اشتعال است و برابر شعله مستقيم باعث افزايش دامنه حريق مي گردد و نبايد از آن در معرض تابش مستقيم نور خورشيد استفاده شودگسترده دمائي قابل استفاده از اين فوم بين دماهاي   ˚40- 90 تا˚ است.

4-فوم پلي وينيل كلرايد (PVC)

محدوده وسيعي از تغيير شكل فشار ي همراه با مزاياي عالي عايق رطوبت و بخار ارايه مي دهد . فوم PVC از طريق آميزه سازي انواع مختلف نرم كننده و كوپليمر به دو طريق فيزيكي و شيميايي با خواص مختلف به دست مي آيد . اين فوم ها به صورت نرم , سلول باز , بخشي سلول باز , نيمه سخت و سخت سلول بسته مي توانند باشند. از نظر عايق حرارتي فوم PVC  سخت دو برابر گران تر از فوم هاي پلي استايرن و پلي يورتان است .در مقايسه با ديگر پلاستيك هاي سلولدار به كار رفته در عايق حرارتي PVC انبساط مقاومت بالايي داشته و بسيارسخت است.فوم PVC  سخت عايق حرارتي و صوتي بسيار خوبي بوده و نفوذ بخار و رطوبت در آن بسياركم است. از آنجا كه مقاومت برشي فوم PVC بالاست سطح آن براي اعمال سيمان و گچ بسيار مناسب است . مزيت عمده فوم هاي PVC عملكرد بهتر آنها در برابر آتش نسبت به ساير فوم هاي پليمري است .از اين رو نوع پانل ها در كاربردهاي دريايي و ساختماني در اورپا پذيرفته شده اند.

atlaspaya.com


 

بتن سبک (هبلکس) :

ازمسائل مهم درامرطراحي وساخت پروژه هاي عمراني وزن سازه به منظورپايداري بهتردربرابرنيروي زلزله است.ازآنجائيكه امروزه تمامي ساختمانها به صورت اسكلت فلزي ويا بتوني اجرامي شوند. پارتيشن ها وديوارهاي داخلي فقط نقش جدا كننده فضا را برعهده دارند وهرچه مصالح بكاررفته شده دراين اجزا سبك ترباشد تاثيرمستقيمي دركاهش وزن سازه دارد.

 ازاين روجايگزيني آجرهاي هبلكس بجاي آجرهاي معمولي بسيار تا ثيرگذارمي باشد.نكته قابل ذكردرمورد اين آجرها وزن مخصوص شان است.بطوريكه اگراين آجرهارا بر روي سطح آب قراردهيم به ته آب فرونرفته وبرروي سطح آب قرارمیگیرد.اين مطلب بيانگرآن است كه وزن مخصوص اين آجرها از وزن مخصوص آب كمتراست.

  مقدمه:

تولید سیمان که ماده اصلی چسبندگی در بتن است در سال۱۷۵۶ میلادی در کشور انگلستان توسط «John Smeaton» که مسئولیت ساخت پایه برج دریایی «Eddystone» را بر عهده داشت آغاز شد و در نهایت سیمان پرتلند در سال ۱۸۲۴ میلادی در جزیره ای به همین نام در انگلستان توسط «Joseph Aspdin» به ثبت رسید . مردم کشور ما نیز از سال ۱۳۱۲ با احداث کارخانه سیمان ری با مصرف سیمان آشنا شدند و با پیشرفت صنایع کشور ، امروزه در حدود ۲۶ الی ۳۰ میلیون تن سیمان در سال تولید می گردد . با آگاهی مهندسان از نحوه استفاده سیمان در کارهای عمرانی ، این ماده جایگاه خودش را در کشورمان پیدا کرد .

یکی از روشهای ساختمان سازی که امروزه در جهان به سرعت توسعه می یابد ساختمانهای بتنی است . بعد از انقلاب اسلامی به علت کمبود تیر آهن در نتیجه تحریمها و نیز گسترش ساخت و سازهای عمرانی در کشور ، کاربرد بتن بسیار رشد نمود . علاوه بر این موضوع ساختمانهای بتنی نسبت به ساختمانهای فولادی دارای مزایایی از قبیل مقاومت بیشتر در مقابل آتش سوزی و عوامل جوی (خوردندگی) آسان بودن امکان تهیه بتن به علت فراوانی مواد متشکله بتن و عایق بودن در مقابل حرارت و صوت می باشند که توسعه روز افزون این نوع ساختمانها را فراهم می سازد .

یکی از معایب مهم ساختمانهای بتنی وزن بسیار زیاد ساختمان می باشد که با میزان تخریب ساختمان در اثر زلزله نسبت مستقیم دارد . اگر بتوانیم تیغه های جدا کننده و پانل ها را از بتن سبک بسازیم وزن ساختمان و در نتیجه آن تخریب ساختمان توسط زلزله مقدار زیادی کاهش می یابد . ولی کم بودن مقاومت بتن سبک عامل مهمی در محدود نمودن دامنه کاربرد این نوع بتن و بهره گیری از امتیازات آن بوده است . استفاده از میکروسیلیس در ساخت بتن سبک سبب شده است که مقاومت بتن سبک بالا رود و این محدودیت کاهش یابد .در این تحقیق ضمن توضیحاتی در مورد بتن و تاثیر آب بر روی مقاومت بتن ، بیشتر درباره بتن سبک و روشهای افزایش مقاومت آن با استفاده از میکروسیلیس ، خواص مکانیکی و همچنین کاربرد آن بحث می شود .

بتن سبک :

بي شك بشرزماني پيشرفت و تمدن را تجربه كرد كه براي مدتي طولاني در محل مشخصي سكونت يافت. ديگر توان بشر صرف مهاجرتهاي طولاني نمي شد و براي بر طرف كردن مشكلات به راه حلهاي تازه و افكار تازه اي روي اورد .براي ماندگار شدن در مكاني ثابت بدون شك داشتن خانه اي دقد قه اصلي انها بوده خانه اي كه انها را در برابربلاهاي طبيعي. حمله وحوش و حتي بيگانگان محافظت كند.پيشينيان با توجه به اينكه امكانات حمل و نقل محدودي داشتند براي اين منظور از مصالح در دسترسي استفاده مي كردند : چوب. سنگ. گل. پوست احشام و.....

بدون ترديد مانگارترين اين نوع مصالح كه از تخت جمشيد ايران تا اهرام مصر پايدار مانده سنگ است. اما سنگ به صورت اوليه با توجه به شكل پذيري كم و حمل و نقل دشوار نمي تواند به عنوان مصالح اصلي در ساختمانهاي امروزي كاربرد داشته باشد و اين امر باعث شد نوعي سنگ مصنوعي توسط بشر خلق گردد كه علاوه بر داشتن خواص سنگ مانند ماندگاري بالا و سازگاري با محيط اطراف داراي قابليتهايي مانند شكل پذيري مناسب و حمل اسان نيز باشد امروزه اين نوع مصالح را به نام بتن مي شناسيم.

در دنياي پيشرفته امروزي و با توجه به پيشرفتهاي صورت گرفته در زمينه هاي مختلف علمي. صنعت بتن دچار تحول گرديده است توليد بتن سبك حاصل همين پيشرفتها مي باشد.

بتني كه علاوه بر كاهش بار مرده ساختمان از نيروي وارد به سازه در اثر شتاب زلزله مي كاهد و در صورت تخريب وزن ان كاهش مي يابد. و امروزه ان را بتن قرن مي نامند.

بتن سبك با توجه به ويژگيهاي خاصي كه دارد داراي كاربردهاي مختلف مي باشد كه برحسب وزن مخصوص و مقاومت فشاري ان تفكيك مي گردد.  

با گسترش استفاده از بتن سبك در سراسر دنيا بويژه در كشورهاي پيشرفته و شكل گيري ايين نامه هاي اجرايي انها متاسفانه اين نوع بتن كه داراي قابليتهاي منحصر به فردي مي باشد در كشور ما هنوزنا شناخته شده است.

ساختمان به طور مستقيم ( به لحاظ سبكي و ويژه اين نوع بتن ) و صرفه جويي در مصرف انرژي به طور غير مستقيم (به لحاظ عايق بودن اين نوع بتن در مقابل سرما و گرما و در نتيجه كاهش ميزان مواد سوختي ) و از لحاظ اقتصادي  مهندسين و معماران سازنده ساختمان در دنيا با استفاده از بتن سبك در قسمتهاي مختلف بنا با سبك كردن وزني  گامهاي بلند و مهمي برداشته اند.

سیمان:

1- سیمان تولید شده در کشور ما با سیمان تولید شده در کشورهای صنعتی متفاوت است که لازم است تفاوت آن تا حد ممکن بررسی شود .

۲- طبقه بندی سیمانها شناسایی شود .

۳- عدم تنوع در کیفیت سیمان نشانه ضعفهایی از سیستم ساخت و ساز می باشد .

۴- عدم استفاده از سیمان با کیفیت بالا از عوامل اولیه عمر کوتاه ساختمان در بحث مصالح می باشد

 شن و ماسه:

 1- معیارها و آئین نامه های تولید کلان شدن و ماسه بررسی شود .

۲- تولید کلان شن و ماسه در کشور ما از نظر معیار و رعایت آئین نامه های تولید بررسی شود .

۳- معایب شن و ماسه تولیدی  در کشور در حد کلان بدلائل زیر آن را در درجه دوم و یا سوم کیفیت قرار می دهد .

الف : وجود گرد و غبار

 ب : عدم شستشو

 ج : دانه بندی ناصحیح

 د : استفاده از شن و ماسه رودخانه ای بجای شن و ماسه شکسته .

 ه : استفاده از شن و ماسه درجه ۲ و یا ۳ از عوامل ثانوی عمر کوتاه ساختمان در بحث مصالح می باشد .

افزایش مقاومت بتن مد نظر تمام دست اندرکاران صنعت تولید بتن می باشد .

 ساختار بتن:

 1- بتن دارای چهار رکن اصلی می باشد که به صورت مناسبی مخلوط شده اند ، این چهار رکن عبارتند از :

 الف : شن

ب : ماسه

ج : سیمان

د : آب

 2- در برخی شرایط برای رسیدن به هدفی خاص مواد مضاف به آن اضافه می شود که جزء ارکان اصلی بتن به شمار نمی آید .

۳- توده اصلی بتن مصالح سنگی درشت و ریز (شن و ماسه ) می باشد .

۴- فعل و انفعال شیمیایی بین سیمان و آب موجب می شود شیرابه ای بوجود آید و اطراف مصالح سنگی را بپوشاند و مصالح سنگی را بصورت یکپارچه بهم بچسباند .

۵- استفاده از آب برای ایجاد واکنش شیمیایی است .

۶- برای ایجاد کار پذیری لازم بتن مقداری آب اضافی استفاده می شود تا بتن با پرکردن کامل زوایای قالب بتواند دور کلیه میلگردهای مسلح کننده را بگیرد .

۷- جایگاه استفاده آب در بتن به لحاظ انجام عمل هیدراتاسیون دارای حساسیت بسیار زیادی است

 ویژگیهای آب مصرفی بتن:

 1- آب باران

۲- آب چاه

۳- آب برکه

۴- آب رودخانه در صورتی که به پسابهای شیمیایی کارخانجات آلوده نباشد و غیره و ...

بطور کلی آبی که برای نوشیدن مناسب باشد برای بتن نیز مناسب است باستثناء مواردی که متعاقبا توضیح داده خواهد شد .

 آبهای نامناسب برای ساختن بتن:

 1- آبهای دارای کلر (موجب زنگ زدگی آرماتور می شود ) .

۲- آبهایی که بیش از حد به روغن و چربی آلوده می باشند .

۳- وجود باقیمانده نباتات در آب .

۴- آب گل آلود (موجب پایین آوردن مقاومت بتن می شود ) .

۵- آب باتلاقها و مردابها

۶- آبهای دارای رنگ تیره و بدبو

۷- آبهای گازدار مانند CO2 و ...

۸- آبهای دارای گچ و سولفات و یا کلرید موجب اثر گذاری نامطلوب روی بتن می شوند .

نکته ۱:آبی که مثلا شکر در آن حل شده است برای نوشیدن مناسب است ولی برای ساخت بتن مناسب نیست .

نکته ۲: مزه بو و یا منبع تهیه آب نباید به تنهایی دلیل رد استفاده از آب باشد .

نکته ۳:ناخالصیهای موجود در آب چنانچه از حد معین بیشتر گردد ممکن است بشدت روی زمان گرفتن بتن ، مقاومت بتن ، پایداری حجمی آن ، اثر بگذارد و موجب زنگ زدگی فولاد شود .

نکته ۴:استفاده از آب مغناطیسی بعنوان یکی از چهار رکن اصلی مخلوط بتن می تواند بعنوان تاثیر گذار بر روی پارامترهای مقاومت بتن انتخاب گردد .

 

 تمایز بتن از نظر چگالی:

الف : بتن معمولی : چگالی بتن معمولی در دامنه باریک ۲۲۰۰ تا kg/m3 ۲۶۰۰ قرار دارد زیرا اکثر سنگها در وزن مخصوص تفاوت اندکی دارند (ادامه این مبحث از بحث ما خارج است ) .

ب : بتن سنگین : از این بتنها در ساختمان محافظهای بیولوژیکی بیشتر استفاده می شود مانند ساختار ، آکتورهای هسته ای و پناهگاههای ضد هسته ای که مورد بحث ما نمی باشد که چگالی آن معمولا بیشتر از ۲۲۰۰ تا ۲۶۰۰ کیلوگرم بر متر مکعب می باشد .

ج : بتن سبک : مصرف بتن سبک اصولا تابعی از ملاحظات اقتصادی است ضمن این که استفاده از این بتن بعنوان مصالح ساختمانی دارای اهمیت بسیار زیادی است این بتن دارای چگالی کمتر از ۲۲۰۰ تا ۲۶۰۰ کیلوگرم در متر مکعب می باشد .

بدلیل این که دارای چگالی کمتر از بتن سنگین است دارای امتیاز قابل توجهی از نظر ایجاد بار وارده بر سازه می باشد چگالی بتن سبک تقریبا بین ۳۰۰ و ۱۸۵۰ کیلوگرم بر متر مکعب می باشد یکی از امتیازات مهم امکان استفاده از مقاطع کوچکتر و کاهش مربوطه در اندازه پی ها می باشد ضمن این که قالبها فشار کمتری را از حالت بتن معمولی تحمل می کنند و همچنین در کاهش جابجایی کل وزن مصالح بدلیل افزایش تولید جایگاه ویژه ای دارد .

 روش های تولید بتن سبک :

 1- روش اول : از مصالح متخلخل سبک با وزن مخصوص ظاهری کم بجای سنگدانه معمولی که تقریبا دارای چگالی ۶/۲ می باشد استفاده می کنند .

۲- روش دوم : بتن سبک تولید شده در این روش بر اساس ایجاد منافذ متعدد در داخل بتن یا ملات می باشد که این منافذ باید به وضوح از منافذ بسیار ریز بتن با حباب هوا متمایز باشد که بنام بتن اسفنجی ، بتن منفذ دار و یا بتن گازی یا بتن هوادار می شناسند .

۳- روش سوم : در این روش تولید ، سنگدانه های ریز از مخلوط بتن حذف می شوند . بطوریکه منافذ متعددی بین ذرات بوجود می آید و عموما از سنگدانه های درشت با وزن معمولی استفاده می شود . این نوع بتن را بتن بدون سنگدانه ریز می نامند .

نکته۱: کاهش در وزن مخصوص در هر حالت به واسطه وجود منافذ یا در مصالح یا در ملات و یا در فضای بین ذرات درشت موجب کاهش مقاومت بتن می شود .

 طبقه بندی بتن های سبک:

 1- بتن سبک بار بر ساختمان

۲- بتن مصرفی در دیوارهای غیر بار بر

۳- بتن عایق حرارتی

 نکته۱: طبقه بندی بتن سبک بار بر طبق حداقل مقاومت فشاری انجام می گیرد .

مثال : طبق استاندارد ۷۷ ASTM C  --۳۳۰- در بتن سبک مقاومت فشاری بر مبنای نمونه های استوانه ای استاندارد از شده پس از ۲۸ روز نباید کمتر از Mpa۱۷ باشد . و وزن مخصوص آن نباید از ۱۸۵۰کیلوگرم بر متر مکعب تجاوز نماید که معمولا بین ۱۴۰۰ و ۱۸۰۰ کیلوگرم بر متر مکعب است .

نکته۲:  بتن مخصوص عایق کاری معمولا دارای وزن مخصوص کمتر از ۸۰۰کیلوگرم بر متر مکعب و مقاومت بین۷/۰ و ۷ Mpa می باشد .

انواع سبک دانه های بتن سبک :

 الف:سبک دانه های طبیعی : مانند دیاتومه ها ، سنگ پا ، پوکه سنگ ، خاکستر ، توف که بجز دیاتومه ها بقیه آنها منشا آتشفشانی دارند .

نکته۱: این نوع سبک دانه ها معمولا بدلیل این که فقط در بعضی از جاها یافت می شوند به میزان زیاد مصرف نمی شوند ، معمولا از ایتالیا و آلمان اینگونه مصالح صادر می شود .

نکته۲:از انواعی پوکه معدنی سنگی که ساختمان داخلی آن ضعیف نباشد . بتن رضایت بخشی با وزن مخصوص ۷۰۰ تا ۱۷۰۰ کیلوگرم بر متر مکعب تولید می شود که خاصیت عایق بودن آن خوب می باشد اما جذب آب و جمع شدگی آن زیاد است . سنگ پا نیز دارای اهمیت مشابه است

ب:سبک دانه های مصنوعی : این سبک دانه ها به چهار گروه تقسیم می شوند :

۱- گروه اول : که با حرارت دادن و منبسط شدن خاک رس ، سنگ رسی ، سنگ لوح ، سنگ رسی دیاتومه ای ، پرلیت ، اسیدین ، ورمیکولیت بدست می آیند .

۲- گروه دوم : از سرد نمودن و منبسط شدن دوباره کوره آهن گدازی به طریقی مخصوص بدست می آید .

۳- گروه سوم : جوشهای صنعتی (سبکدانه های کلینکری ) می باشند .

۴- گروه چهارم : مخلوطی از خاک رس با زباله خانگی و لجن فاضلاب پردازش شده را می توان به صورت گندوله در آورد تا با پختن در کوره تبدیل به سبک دانه شود ولی این روش هنوز به صورت تولید منظم در نیامده است.

الزامات سنگدانه های بتن سازه ای :

 الزامات سبکدانه ها در آیین نامه های (۸۹-۳۳۰ ASTMC مشخصات سبکدانه ها برای بتن سازه ای در آمریکا ) و (۱۹۹۰ : ۳۷۹۷ BS مشخصات سبکدانه ها برای قطعات بنایی و بتن سازه ای در بریتانیا ) داده شده اند . در استاندارد بریتانیایی مشخصات واحدهای بنایی نیز مورد بحث قرار گرفته است . این آیین نامه ها محدودیتهایی برای افت حرارتی (۵% ASTM) و (۴% در BS) و همچنین در BS برای مقدار سولفات (%۳) SO به صورت جرمی را مشخص نموده اند .

 ذکرنکات مهم برای فهم بهتر :

 1- آیین نامه ۷۹۸۳ : ۱۰۴۷ BS مشخصات دوباره در هوای سرد شده ، که منبسط نشده است را در بر می گیرد.

۲- سبکدانه های به کار رفته در بتن سازه ای ، صرف نظر از منشا آنها تولیداتی مصنوعی می باشند و در نتیجه معمولا یکنواخت تر از سبکدانه طبیعی می باشند .

بنابراین سبکدانه را می توان برای تولید بتن سازه ای با کیفیت ثابت مورد استفاده قرار داد.

نکته : سبکدانه ها دارای خصوصیت ویژه ای هستند که سنگدانه های معمولی فاقد آن می باشند و در رابطه با انتخاب نسبتهای مخلوط و خواص مربوط به بتن حاصل دارای اهمیت ویژه ای می باشند . این ویژگی عبارتست از توانایی سبکدانه ها در جذب مقادیر زیاد آب و همچنین امکان نفوذ مقداری از خمیره تازه سیمان به درون منافذ باز (سطحی) ذرات سبکدانه (مخصوصا ذرات درشت تر) در نتیجه این جذب آب توسط سبکدانه ، وزن مخصوص آنها زیادتر از وزن مخصوص ذراتی می شود که در گرمچال خشک شده اند .

 روشهای افزایش مقاومت بتن سبک :

 کم بودن مقاومت بتن سبک عامل مهمی در محدود نمودن دامنه کاربرد این نوع بتن و بهره گیری از امتیازات آن بوده است برای بدست آوردن بتن سبک با مقاومت زیاد روشهای زیادی مورد توجه قرار گرفته است .

نکته : عامل موثر و مشترک در کلیه این پژوهشها مصرف میکروسیلیس در بتن می باشد . در

جهت افزایش مقاومت بتن سبک و بهبود دیگر خواص آن با استفاده ازسبکدانه های سیلیسی منبسط شده ، مقاومت بتن سبک تابعی از مقاومت سبکدانه ها و ملات است که این رابطه به صورت ذیل ارائه گردید .

fa  + (vm) fm = fc (vm))

fc = مقاومت بتن

fa = مقاومت سبکدانه

fm  = مقاومت ملات

vm = حجم نسبی ملات

 بدین ترتیب مشاهده می شود که می توان با افزایش مقاومت سبکدانه و مقاومت و حجم ملات مقاومت بتن سبک را افزایش داد .

 خصوصیات بتن سبک:

 بتن سبک ماده ای است با ترکیبات جدید و فوق العاده سبک و مقاوم مواد تشکیل دهنده بتن سبک عبارت است از ورموکولیت ، پرلیت ، سنگ بازالت و سیمان تیپ ۲ و ...

در این بتن همانند بتنهای عادی ، از ماسه استفاده نمی شود .

عدم وجود ماسه باعث سبک و همگن شدن ساختار بتن گردیده و باعث می شود که مواد تشکیل دهنده که تقریبا از یک خانواده می باشند و بهتر همدیگر را جذب کنند ساختمان این بتن متخلخل بوده واین مسئله پارامتر بسیار موثری است . چون تخلخل موجود در بتن باعث مقاوم شدن در برابر زلزله و عایق شدن در برابر صدا ، گرما و سرما می گردد .

ترکیبات این بتن به گونه ای عمل می کند که حالت ضد رطوبت به خود گرفته و به مانند بتن معمولی که جذب آب دارد عمل نکرده و آب را از خود دفع می کند .

این بتن تحت فشار مستقیم (پرس) ساخته می شود بدلیل شکل گیری بتن در فشار ، ساختار آن دارای یکپارچگی قابل قبولی است بتن سبک در قالبهای طراحی شده توسط متخصصین ، بصورت یکپارچه ریخته می شود بدلیل یکپارچگی در نوع ساختمان بتن ، قطعه تولیدی از استحکام بالایی برخوردار شده و مقاومت بالایی نیز در بر زلزله از خود نشان خواهد داد برای تقویت این بتن از یک یا چند لایه شبکه فلزی در داخل بتن استفاده شده که این حالت همانند مسلح کردن بتن معمولی بوسیله میلگرد می باشد هزینه تولید این نوع بتن از دیگر مواد ساختمانی به نسبت ویژگی آن پایین تر است .

زمان بسیار کمتری جهت تولید دیوارهای بتنی سبک یا قطعات دیگر لازم است پرت مواد اولیه جهت تولید بتن سبک بسیار کمتر از بتن معمولی است . چون تمام مراحل تولید در محل مشخصی صورت گرفته و جهت تولید پروسه ای طراحی گردیده است بدلیل طراحی کلیه مراحل تولید و وجود نظارت بر تمامی این مراحل ماده تولیدی دارای استاندارد خاصی تعریف شده است . (مهندسی ساز )

خرید مصالح بطور عمده صورت می گیرد و هزینه کمتری برای سازنده در بر خواهد داشت و در نهایت خانه پیش ساخته با قیمت پائین تری عرضه می گردد قطعات تولیدی در کارخانه از آزمایشات کنترل کیفیت گذر کرده و در صورت تائید به بازار مصرف عرضه می گردد بتن سبک مسطح بوده که می توان با یک ماستیک کاری ساده بر روی آن رنگ آمیزی کرد .

بتن سبک یا متخلخل در سال ۱۹۲۴ میلادی توسط یک آرشیتکت سوئدی اختراع گردید . هم اکنون در اروپا بتن سبک تحت نامهای (YTONG) و یا (HEBELEX) عرضه می شود .

ساخت این محصول با استفاده از تکنولوژی پیشرفته از طریق اختلاط و پخت مواد اولیه : ماسه سیلیسی ، آهک ، سیمان ، پودر آلومینیوم و آب انجام می گیرد .

خواص بتن سبک (هبکلس):

 وزن مخصوص : هر متر مکعب حدود ۶۰۰ کیلو گرم مقاومت فشاری : ۳۰ تا ۳۵ کیلوگرم کارکردن با بتن سبک (هبلکس) بسیار آسان است . مثلا براحتی می توان آنرا اره نمود یا میخ در آن کوبید و یا جای پریز یا کانال عبور سیم برق و لوله آب را در آن بوجود آورد . علاوه بر این بتن سبک در مقابل آتش بسیار مقاوم است و کلیه شرایط سلامت محیط زیست را دارا می باشد .

با توجه به آئین نامه جدید محاسبه ایمنی ساختمانها در برابر زلزله ، بکارگیری مصالح سبک وزن راه حل مناسب و با صرفه در جهت افزایش ایمنی ساختمان می باشد و بلوکهای بتن سبک (هبلکس) تامین کننده این مزیت فنی است . یک متر مکعب بلوک هبلکس حدود ۶۰۰ کیلوگرم وزن دارد که برابر ۸۶۶ عدد آجر به وزن ۱۷۵۰ کیلوگرم می باشد .

بعبارت دیگر یک عدد بلوک ۲۰*۲۵*۵۰ هبلکس مطابق با ۲۶ عدد آجر است در حالیکه وزن آن برابر وزن ۱۰ عدد آجر بوده و یک کارگر براحتی می تواند آن را حمل نماید و سریعا نیز نصب می گردد . ضمنا ملات مصرفی برابر ۲۵% ملات مورد نیاز برای اجرای همان دیوار با آجر بوده و به درصد سیمان کمتری نیز در ملات نیاز دارد . بعنوان مثال : چنانچه برای اجرای یک دیوار با آجر به یکصد کیلوگرم سیمان نیاز باشد همان دیوار در صورت استفاده از بلوکهای هبکلس ۱۵ کیلوگرم سیمان مصرف می کند .

همچنین بارگیری و حمل بلوکهای هبکلس که در قالبهای ۱۵/۳ متر مکعبی بسته بندی می شوند با استفاده از جرثقیل فکی و تریلی کفی براحتی و اقتصادی تر انجام می گردد .

 مزایای فنی:

سبکی وزن ، عایق در برابر حرارت ، برودت صدا ، استحکام و پایداری در مقابل زلزله و آتش سوزی و بسیاری مزایای دیگر از محاسن بلوکهای هبلکس نسبت به سایر مصالح قدیمی نظیر آجر و سفال می باشد .

 مزایای اجرائی:

با توجه به ابعاد و سبکی و راحتی نصب بلوکهای هبلکس در همه ضخامتها ، سرعت اجرای هبلکس نسبت به سایر مصالح به ۳ برابر بالغ می گردد .

مزایای اقتصادی:

پروژه های ساختمانی با استفاده از بلوک های هبلکس با در نظر گرفتن سرعت اجرا ، به دستمزد کمتری نیاز دارد و همچنین استفاده از هبلکس به سبب مصرف ملات کمتر و نیز کاهش بارهای وارده به سازه بدلیل وزن کم دیوارها که موجب کاهش ابعاد سازه می شود . صرفه جوئی قابل ملاحظه ای را در هزینه مصالح مصرفی موجب می گردد .

عایق بودن هبلکس در برابر گرما و سرما ، علاوه بر صرفه جوئی چشمگیری در فضاهای تاسیساتی و سطح حرارتی برودتی موجب کاهش قابل ملاحظه در مصرف انرژی لازم برای سرمایش و گرمایش ساختمان در آینده خواهد شد . (خصوصا با توجه به روند افزایش قیمت سوخت ) .

به علاوه با توجه به ظوابط اخیر شهر سازی مربوط به اماکن عمومی نظیر هتلها و ادارات مبنی بر جلوگیری از انتشار صدا بین واحدها و اطاقها .

 دستورالعمل اجرایی :

1- کادر اجرایی :

کار کردن با هبلکس نیاز به تخصص خاصی ندارد . با توجه به ابعاد و سهولت کار با هبلکس ، سرعت اجرا نیز نسبت به آجر و سفال تا دو الی سه برابر افزایش می یابد .

 2- ملات مورد نیاز:

همان ماسه و سیمان می باشد و با توجه به اینکه بلوکهای هبلکس یک نوع بتن سبک می باشد و همگونی کاملی با ملات ماسه سیمان دارد می توان نسبت ترکیب را به پنج یا شش به یک تبدیل و در مصرف سیمان صرفه جویی بیشتری نمود در مواردی که تیغه بندیهای مورد اجرا با آب و رطوبت سرکاری نداشته باشند (مثل دیوار اتاق خواب ، کار ، ... ) می توان از ملات گچ و خاک (به لحاظ صرفه جویی اقتصادی ) نیز استفاده نمود .

 3- جذب آب :

با توجه به ابعاد و متخلخل بودن بلوکهای هبلکس ، نم و رطوبت توسط این بلوکها منتقل نمی شود

نکته مهم : در عین این که بلوکها نم و رطوبت را منتقل نمی کنند ولی در سطح بلوک آب بیشتری را نسبت به مصالح مشابه جذب می کند . لذا در زمان استفاده از این بلوکها باید نکات زیر را رعایت نمود :

 اول : قبل از اجرا بلوکها باید کاملا خیس شوند .

دوم : ملات مصرفی را نیز باید با رقت بیشتری تهیه نمود .

سوم : بعد از اجرا در صورت امکان به دیوارها آب داده شود .

 4- اندود گچ و خاک:

با توجه به سطح صاف و صیقلی هبلکس نسبت به سایر مصالح ) در صورت اجرای صحیح دیوارها به اندودی بیش از ۱ الی ۲ سانتیمتر نیاز نخواهد بود (یعنی در هر طرف نیم الی یک سانت ).

بشر برای تبادل حرارتی و رطوبتی با محیط خود و به منظور نگهداری خود در برابر شرائط اقلیمی ابتدا از پوشش یا لباس استفاده کرد خصوصیات انواع لباس از نظر فرم و نوع جنس بیانگر و نشاندهنده شرایط اقلیمی متفاوت محیط است . پس از پوشش بدن انسان در اندیشه احداث فضاهای مناسب برای انجام کارهای مختلف بر آمد لذا با امکانات و شرایط موجود اقدام به ساختن بناهای مورد نیاز کرد .

تا چند دهه قبل مصالحی که انسان برای ساختمان سازی در اختیار داشت از نظر انگشتان دست بیشتر نبود وساختمانها با رعایت شرایط آب و هوا و موقعیت جغرافیایی و مصالح موجود در منطقه ساخته می شوند . در ایران خاک رس دستمایه اولیه مصالح ساختمانی بوده است . از شمال ایران تا حاشیه کویر و کرانه خلیج فارس همراه با مصال دیگر مانند سنگ ، چوب ، گچ و آهک مصالح محدودی بودند که با آنها ساختمان بنا می شد . اما در تمام دوران و سالها معماران سعی می کردند که فضای مورد نیاز انسان را به طریقی بسازند که ضمن تامین نیازهای فیزیکی از نظر  نیز متعادل و آرام بخش باشد . در جهان امروز بیش از ۹۰% مصالحی که عرضه می شوند در چند دهه اخیر شناخته و تهیه شده اند . هرکدام از این مصالح به تنهایی دارای خواص فیزیکی و شیمیایی ویژه ای هستند که برای اهداف معینی فراهم شده اند . هر کدام از این مصالح به تنهایی دارای خواص فیزیکی و شیمیایی ویژه ای هستند که برای اهداف معینی فراهم شده اند . مصالح جدید برخوردار از تکنیک پیشرفته تهیه و عرضه به مراتب ارزانتر از مصالح سنتی در درسترس قرا می گیرند و از مقاومت فیزیکی بیشتری نیز برخوردارند . از نظر تنوع و زیبایی نیز این مصالح از مصالح محدود سنتی بیشتر جلب توجه می نمایند . لذا استفاده از آنها در ساختمان موجب بهبود رفاه نسبی انسانها و دوام بیشتر ساختمانها می شود یکی از نکات بسیار ضروری در امر ساختمان مدرن دنیا ، کاهش وزن ساختمان است . این موضوع مسائل اقتصادی بسیاری را شامل می شود که کاهش قیمت مواد اصلی و کاهش هزینه حمل و نقل مصالح از محل تولیبد تا محل ساختمان از جمله آنهاست . از جمله مصالح جدیدی که در کشور ما در ساخت و زیبایی بناهای مسکونی مورد استفاده بسیار قرار گرفته است محصولی از کارخانجات بنای سبک می باشد که هبلکس با بین سبک نامیده می شود . این محصول جدید علاوه بر آن که استحکام و پایداری لازم را در قبال هر گونه آسیب و عوامل خارجی داراست عایق مناسبی در برابر سرما ، گرما و صداست و نسبت به مصالح دیگر بسیار ارزانتر تمام می شود .

این محصول امتیازات ویژه ای نسبت به دیگر مصالح را دارد از جمله این که عایق مناسب حرارتی و صداست ، در برابر فشار مقاوم است ، با ابزار معمولی به آسانی بریده می شود و می توان آن را به هر شکل تراشید ، سوراخ کرد و یا تغییر شکل داد . کارخانجات بنای سبک یکی از عظیم ترین تولید کنندگان ایتونگ در تهران واقع است . تولید کارخانه روزانه ۵۲۰ متر مکعب بلوکهای ساختمانی است که طبق استاندارد (Din) آلمان طبقه بندی شده اند .

بتن سبک یا بتن متخلخل اولین بار در سال (۱۹۲۴) میلادی بوسیله آرشیتکت سوئدی اختراع شد . این محصول هم اکنون در اروپا با نامهای ایتونگ و یا هبل عرضه می شود و بعلت سبکی و استحکام ، دارای مقاومت بالا در برابر زلزله است .

در موقعیت کنونی بتن سبک یا هبلکس بهترین ماده برای ساخت ساختمانهای کوچک و بزرگ مسکونی ، خدماتی ، صنعتی و کشاورزی بویژه در مناطق زلزله خیز می باشد .

هبلکس مخلوطی از سیلیس ، سیمان ، آهک و پودر آلومینیوم درحرارت ۲۰۰ درجه سانتی گراد و فشار ۱۲ اتمسفر در اتوکلاوها پخته و به قطعات مورد نیاز ساختمانی بریده می شود .

سیلیس از مهمترین مواد اولیه بتن سبک برای ساخت هبکلس از معادن داخل کشور تهیه می شود و آهک نیز بصورت فرآوری شده و پخته شده به داخل کارخانه حمل می گردد . در خط تولید بتن سبک یا هبلکس ۳ سیلوی نگهداری مواد اولیه وجود دارد که عبارتند از :

1- سیلوی سیلیس

۲- سیلوی آهک

۳- سیلوی سیمان

که مواد اولیه پس از نگهداری در این سیلوها به تدریج وارد خط تولید می شوند . سیلیس ، آهک و سیمان بوسیله الواتورهای مخصوص از سطح زیرین سیلوها به داخل آنها منتقل و درمدت زمان مشخص وارد خط تولید می شوند .

در نخستین مرحله از تولید بتن سبک ، مواد اولیه شامل سیلیس و آب در آسیاب شماره (۱) بصورت دوغاب یا گل در آورده می شود و در آسیاب شماره (۲) مواد مورد مصرف شامل سیلیس ، آهک و سیمان بصورت خشک پس از توزین مخلوط می شوند و در واقع دو آسیاب در این مرحله وجود دارد :

 آسیاب شماره (۱) یا آسیاب مواد تر

 آسیاب شماره (۲) یا مواد خشک

  که پس از مخلوط شدن و فرآوری ، مواد به محل قالب ریزی انتقال داده می شوند .

پیش از آنکه مواد به قسمت قالب ریزی انتقال یابند بدقت توزین شده و در میکسرهای مخصوصی در مدت زمان لازم و مشخص مخلوط می شوند . در این بخش ۳ نوع مواد اولیه وجود دارد که توزین نهایی مواد در آنها انجام می شود . هر ۳ نوع مواد شامل آهک ، سیمان و سیلیس در این بخش توزین شده و وارد آسیاب های خشک و تر می شوند مرحله بعدی کار مرحله قالب ریزی مواد است که مواد مخلوط شده در داخل قالبهایی که هر کدام تقریبا ۳ متر معکب گنجایش دارند ریخته میشوند .

مخلوط متناسب از سیلیس ، آهک ، سیمان و آب که با شیوه ای هماهنگ در میکسرها عمل آوری شده است نیمی از حجم قالبها را پر می کند . این مواد پس فعل و انفعالات شیمیایی در زمانی مشخص بصورت قالبهای مورد نظر در می آیند این زمان حدود ۵/۳ساعت به درازا می کشد . اینک زمان آن رسیده است تا قالبهای تولیدی را به خط ریخته گری انتقال دهند . این قالبها بوسیله شیفتر به خط ریخته گری کارخانه برده می شوند تا این مرحله از کار انجام شود . قالبهای تولیدی را بامازوت اندود می کنند تا در مرحله ریخته گری چسبندگی ایجاد نشود .

بدلیل فعل و انفعالات شیمیایی در مرحله قالب ریزی ، مواد اولیه حرارتی حدود ۷۰ درجه سانتی گراد تولید می کنند .

میزان حرارت موجود و آمادگی قالبها برای خط برش بوسیله متخصصان کارخانه اندازه گیری می شود تا پس از اعلام آمادگی قالبها به خط برش منتقل شود .

بعلت تغییراتی که می تواند در مواد اولیه رخ دهد ، این مواد پیش از ورود به خط ، کنترل شده و آزمایش های شیمیایی روی آنها انجام می شود و پس از ورود به خط نیز بنا به کیفیتی که درون قالبها دارد ، تحت آزمایش و کنترل کیفی قرار می گیرند .

در این بخش از کارخانه سطح خارجی قالبها برداشته می شود تا یک سطح هموار و مشخصی از تمام قالبها نمایان شود در این قسمت دیوارهای جانبی قالبها جدا شده و از واگنها جدا می شوند و آنگاه به بخش برش انتقال می یابند . در این بخش پس از دیواره برداری از قالبها ، ابتدا برشهای عرضی به قالبها داده می شود و آنگاه با دستگاههای پیشرفته برش و با دقت و توجه خاص کارکنان و متخصصان کارخانه برشهای طولی قالبها انجام خواهد شد . اندازه برشهای طولی و عرضی قالبها بسته به تقاضای مصرف کنندگان و بازار مصرف آن دارد که به وسیله متخصصان کارخانجات بنای سبک قابل تنظیم خواهد بود .

پس از مرحله برش ، قالبها بر روی واگنهای مخصوصی قرار می گیرند و تا به بخش بلوکی که مرحله پخت قالبهاست انتقال یابد .

قالبهای هبلکس در مرحله پخت وارد اتو کلاوها می شوند و به مدت ۵/۱۳ساعت در حرارت ۲۰۰ درجه سانتی گراد و با فشار ۱۲ اتمسفر پخته و عمل آوری می شوند .

اکنون قالبها با گذشت ۵/۱۳ ساعت در اتوکلاوها و پخت کامل به بخش بار انداز محصولات آماده تحویل انتقال می یابند تا به تدریج به بازار مصرف عرضه شود .

همانگونه که پیش تر گفته شد آنچه که مشخص بارز و شاخص هبلکس یا بتن سبک می باشد ، استحکام لازم ، کاربرد سریع در ساختمان سازی ، سبک و شکل پذیر بودن ، عایق بودن در مقابل سرما ، گرما و صدا ، صرفه جویی در ملات مصرفی و در نهایت ارزان بودن آن در برابر سایر مصالح ساختمانی است و در یک کلام می توان نتیجه گرفت که استفاده از بلوکهای ساختمانی هبلکس وزنی سبک تر ، سرعتی بیشتر ، مصاحلی کمتر و دیگر مسائل مهندسی را بوجود می آورد . در هبلکس به لحاظ داشتن تخلخل عمل تبخیر به آسانی انجام می شود . با توجه به آئین نامه جدید محاسباتی و ایمن سازی ساختمانها در برابر زلزله تنها راه حل صرفه جویی در مقابل کاربرد مصالح و افزایش ایمنی بکارگیری مصالح سبک وزن می باشد که بنای سبک یا هبلکس شاخص این مزایاست .

یک متر مکعب هبلکس۶۰۰۰ کیلوگرم وزن دارد که برابر با ۱۰۰۰ عدد آجر معمولی به وزن ۲ تن است .

هبلکس پدیده ای نوین در ساختمان سازی است که با توجه به مزایای خاص آن جایگاه ویژه ای در امر مسکن و ساختمان خواهد داشت .

ويژگي هاي عمده بتن سبك :

 -عامل اقتصادي:

سبكي وزن با مقاومت مطلوب فوم بتن با توجه به نوع كاربرد ان به طور كلي به لحاظ اقتصادي مخارج ساختمان را ميزان قابل ملاحظه اي كاهش ميدهد چون در نتيجه استفاده از ان ، وزن اسكلت فلزي و ديوارها و سقف  كاهش يافته و ضمنا باعث كاهش مخارج فونداسيون و پي در ساختمان مي گردد كه با توجه به خواص فوق با سبكتر بودن ساختمان نيروي زلزله خسارت كمتري را در صورت وقوع متوجه ان مي سازد.

 2-سهولت در حمل و نقل و نصب قطعات پيش ساخته:

حمل و نقل قطعات پيش ساخته با بتن سبك هزينه كمتري را نسبت به قطعات بتن در بر داشته و نصب قطعات بعلت سبكي انها بسيار اسان مي باشد و هر گونه نازك كاري براحتي روي پوشش بتن سبك قابل اجرا است و ضمنا چسبندگي قابل توجهي با سيمان و گچ دارد.

 3-عايق بودن در برابر گرما .سرما .صدا :

بتن سبك به علت پايين بودن وزن مخصوصش يك عايق موثر در مقابل گرما .سرما و صداست .

ضريب انتقال حرارت بتن سبك بين ۰۶۵/۰ تا ۴۳۵/۰ مي باشد ( ضريب هدايت بتن معمولي  ۳/۱ تا ۷/۱ مي باشد ) استفاده از بتن سبك بعنوان عايق باعث صرفه جويي در استفاده از وسايل گرمازا و سرمازا مي گردد.

بتن سبك عايق مناسبي جهت صدا با ضريب زياد جذب اگوستيك به شمار مي رود كه در نتيجه بعنوان يك فاكتور رفاهي در جهت جلوگيري از ورود  صداهاي اضافي  مي باشد كه اخيرا مورد توجه طراحان قرار گرفته است.

 4- مقاومت در برابر نفوذ رطوبت و آب :

نظر به اينكه بتن سبك در قشرهاي سطحي داراي تخلخل فراوان مي­باشد در نتيجه شكافهاي مويين و درزهاي كمتري در سطح ايجاد مي­شود و اگر پوشش فوم بتن با ضخامت كافي مورد استفاده قرار گيرد در مقابل خطر نفوذ باران و رطوبت مقاومت مطلوبي خواهد داشت .

 5- مقاومت در مقابل آتش :

مقاومت بتن سبك در مقابل آتش فوق العاده مي­ باشد .

به طور مثال قطعه اي از نوع بتن سبك با وزن فضايي ۷۰۰ الي ۸۰۰ كيلو گرم در متر مكعب كه حداقل ۸ سانتي متر ضخامت داشته باشد به راحتي تا ۱۲۷۰ درجه سانتيگراد را تحمل مي­نمايد و اصولاً در وزنهاي پايين غير قابل احتراق است .

 6- قابل برش بودن :

به دليل قابل برش بودن با اره نجاري و ميخ پذير بودن آن كارهاي سيم كشي و نصب لوازم برقي و تاسيسات خيلي سريع و به راحتي قابل عمل خواهد بود .

 كاربرد بتن سبك در ساختمان :

 1- شيب بندي پشت بام :

بتن سبك با صرفه ترين و محكم ترين مصالح سبكي است كه مي توان از آن براي پوشش شيب بندي استفاده نمود . نظر به اينكه با دستگاه مخصوص به صورت يكپارچه در محل قابل تهيه و استفاده است مي توان مستقيماً روي آن را عايق بندي يا ايزولاسيون نمود .

 2- كف بندي طبقات :

به دليل سبكي وزن بتن سبك و آسان بودن تهيه آن مي توان تمامي كف طبقات ، محوطه و بالكن ساختمان را بعد از اتمام كارهاي تاسيساتي با آن پوشانده و بلافاصله عمليات بعدي را مستقيماً روي آن انجام داد .

 3- بلوك هاي غير باربر سبك :

با بلوكهاي توپر به ابعاد دلخواه مي توان تمامي كار تيغه بندي قسمتهاي جدا كننده ساختمان را با استفاده از ملات يا چسب بتن انجام داد . با اين نوع بلوك ها علاوه بر اين كه از سنگين كردن ساختمان جلوگيري مي شود عمليات حمل و نصب خيلي سريع انجام مي گيرد و دست مزد كمتري هزينه مي شود . پس از اجراي ديوار مي توان مستقيماً روي آن را گچ نمود . اين بلوك ها داراي وزن فضايي بين ۸۰۰ الي ۱۱۰۰ كيلوگرم مي باشند .

 4- پانل هاي جدا كننده يكپارچه جهت محوطه و موارد خاص :

جهت ساخت ديوارهاي سردخانه ها ، گرم خانه ها و سالن هاي ضد صدا مي توان در محل با قالب بندي ، بتن سبك را به صورت يكپارچه عمودي ريخت . به دليل ويژگي عمده عايق بودن اين نوع بتن جهت عايق بندي سردخانه ها ، گرم خانه ها ، پوشش لوله هاي حرارتي و برودتي و ... كاربرد مهمي دارد . ضمناً به دليل اين كه عايق صدا مي­باشد براي موتور كارخانه و اتاق هاي اكوستيك مورد استفاده وسيع قرار مي گيرد .

 كامپوزيت سيماني :

 بتن جديد كه « كامپوزيت سيماني مهندسي » ناميده شده به دليل عمر طولاني دراز مدت از بتن معمولي ارزان تر است . دانشمندان « دانشگاه ميشيگان » گونه جديدي از بتن مسلح با الياف ساخته اند كه از بتن عادي ۴۰درصد سبك تر و در برابر ترك خوردن ۵۰۰ بار مقاوم تر است .

عملكرد اين بتن جديد از يك طرف به دليل وجود الياف نازكي است كه ۲ درصد حجم ملات بتن را تشكيل مي دهد و از طرف ديگر به اين خاطر كه خود بتن از موادي ساخته شده است كه براي ايجاد حداكثر انعطاف پذيري طراحي شده اند .

به گفته دانشمندان  بتن جديد كه « كامپوزيت سيماني مهندسي »ناميده شده ، به دليل عمر طولاني تر در دراز مدت از بتن معمولي ارزان تر است . به گفته « ويكتورلي » استاد گروه مهندسي سازه« دانشگاه ميشيگان » و سرپرست تيم سازنده بتن ، تكنولوژي كامپوزيت سيماني تا كنون در پروژه هايي در ژاپن ، كره ، سوئيس و ايتاليا به كار گرفته شده است . استفاده از آن در ايالات متحده به نسبت كندتر بوده .

اين در حالي است كه بتن متعارف داراي مشكلات بسياري از جمله نداشتن دوام و پايداري ، شكست در اثر بارگذاري شديد و هزينه هاي تعمير است .

به گفته «لي » بتن نشكن يا انعطاف پذير به جز شن درشت از همان مواد تشكيل دهنده بتن معمولي ساخته شده است . بتن نشكن كاملاً شبيه بتن عادي است اما تحت كرنش هاي بسيار بزرگ ، بتن كامپوزيت سيماني تغيير شكل مي دهد ، اين قابليت از آنجا ناشي مي شود كه در اين نوع بتن ، شبكه الياف داخلي سيمان قابليت لغزيدن داشته و در نتيجه انعطاف ناپذيري بتن كه باعث تردي و شكنندگي است ، از ميان مي رود .

امسال براي اولين بار«اداره حمل و نقل ميشيگان » براي نوسازي قسمتي از عرشه پل« گرواستريت » بر فراز بزرگراه از كامپوزيت سيماني استفاده مي كند .

دالي از جنس كامپوزيت سيماني جايگزين يك مفصل انبساطي در اين قسمت از پل خواهد شد تا با متصل كردن دالهاي بتني مجاور به هم ، عرشه يكنواخت از بتن بوجود آورد . استفاده از مفصل انبساطي به عرشه بتني قابليت حركت در اثر تغييرات مي بخشد . اما در هنگام گير كردن مفصلها مشكلات زيادي پيش مي آيد .

دانشمندان انتظاردارند استفاده از كامپوزيت سيماني باعث صرفه جويي در هزينه ها شود.

اگر چه هنوز مطالعات دراز مدت زيادي براي تاييد عملكرد كامپوزيت سيماني مورد نياز است، مقايسه هاي انجام شده در « مركز سيستمهاي پايدار» از « دانشكده منابع طبيعي و محيط زيست » به همراه گروه « لي » نشان ميدهد در يك دوره ۶۰ ساله، استفاده در عرشه پل ، كامپوزيت سيماني نسبت به بتن عادي ۳۷ درصد ارزانتر است و ۴۰ درصد انرژي كمتري مصرف ميكند و باعث كاهش انتشار دي اكسيد كربن تا ۳۹ درصد مي شود.

براي نخستين بار در كشور بتن غلطكي RCCP با موفقيت اجرا شد

يك شركت تحقيقاتي بتن توانست بتن غلطكي RCCP كه جايگزين مناسبي براي آسفالت مي باشد را در شهرستان هشتگرد براي اولين بار با موفقيت اجرا كند

كارشناسان اين مركز درباره نقش و جايگاه بتن هاي غلطكي RCCP معتقدند كه با توجه به مسائل زيست محيطي ناشي از آسفالت در كنار دوام اندك آسفات در برابر تغييرات جوي ، ضربه پذيري و سايش ، موضوع  بتن RCCP  از دهه هاي گذشته در كشورهاي توسعه يافته مورد توجه قرار گرفت به نحوي كه در حال حاضر بيش از ۸۰ در صد معابر سواره رو در اغلب كشور هاي توسعه يافته با استفاده از بتن غلطكي اجرا شده است.

تكنيك ساخت معابر سواره رو در دنيا دستخوش تغييرات وسيعي شده است  و به خاطر واكنش هاي مختلفي كه در مواد نفتي به مرور زمان به وجود ميآيد ، موضوع تغيير بافت خيابان ها و اتوبان ها جايگزينی RCCP را پيش روي كشور هاي توسعه يافته قرار داده است و وضعيت امروزي خيابان ها  در كشورهاي در حال توسعه در وضعيتي است كه ناشي از بي توجهي به فن آوري هاي جديد است.

لذا بايد مديران  و صاحبان صنايع  براي وارد كردن فن آوري هاي جديد به هماهنگي برسند ، در غير اين صورت وضعيت نادرست موجود در بخشهاي مختلف ادامه خواهد داشت ...

 دلايل توجه به بتن غلطكي:

« همه ساله صدها ميليارد تومان در كشورما براي تامين روكش اسفالت خيابانها هزينه مي شود كه پس از گذشت يك تا پنج سال اين اسفالت مجددا" بايستي تعويض شود، اين مساله باعث شكل گيري نارضايتي هاي وسيعي در بين همه اقشار جامعه شده است . البته ابعاد  فقدان كيفيت اسفالت خيابانها در همين جا به پايان نمي رسد بلكه باعث آبرو ريزي ملي و بين المللي براي صنعت و جامعه مهندسي نيز شده است. »

به گفته محققان، پيچيدگي هاي بتن غلطكي به مرحله اجرا و دانش فني توليد منتهي مي شود و به نظر مي رسد با تجربياتي كه بدست آمده ميتوان امروزه گفت كه تكنولوژي ساخت خيابان و اتوبان هاي با دوره دوام بالا نيز در كشور ما بومي شده است، ليكن بايستي ببينيم كه مسئولين تا چه حد از اين دستاورد استقبال مي كنند.

مطلب جالب:

بزرگترين بنای ساخته شده با بتن سبک ، يک ساختمان اداری ۵۲ طبقه در تکزاس آمريكا است كه ارتفاع اين سازه بيش از ۲۰۰ متر می باشد.

پروژه هاي ساخته شده با هبلكس:

در ميان هزاران پروژه اي كه با بلوكها و يا قطعات پيش ساخته هبلكس در سراسر ايران ساخته شده يا ميشوند صورت زير كه حاوي بخشي از پروژه هاي مزبور به تفكيك نوع ساختمان است گوياي استقبال  فراوان و روزافزون از هبلكس در ميان سازندگان كشور ميباشد.

 بيمارستانها:

مجتمع پزشكي دكتر بحري ـ بيمارستان كسري ، خيابان الوند ـ پيامبران ، فلكه دوم صادقيه ـ شهريار ، جاده قديم شميران ـ طوس ، مطهري ـ اميراعلم ، سعدي ـ آرش ، تهرانپارس ـ بقيه الله الاعظم ، ملاصدرا ـ قلب و عروق ، فاطمي ، مركز پيوند مغز و اعصاب ، بيمارستان شريعتي ، اميرآباد ـ اميرالمومنين ، ستارخان در تهران ـ بيمارستان امام خميني ـ باقرخان ـ امام رضا و ۱۷ شهريور در مشهد ـ بيمارستان تأمين اجتماعي در آمل ـ ۶۴ تختخوابي اسد آباد و اكباتان در همدان ـ بيمارستان تأمين اجتماعي رشت ـ بيمارستان تأمين اجتماعي ، چاه بهار ـ بيمارستان تأمين اجتماعي ، مرودشت ـ شيراز ـ بيمارستان تأمين اجتماعي ، جهرم ـ بيمارستان تأمين اجتماعي اهواز ـ ۲۰۰ تختخوابي اروميه ـ ۵۰۲ تختخوابي بوشهر ـ مركز پزشكي بيستون كرمانشاه ـ دانشگاه پزشكي گرگان ـ بيمارستان كليبر ، كليبر كردستان ـ بيمارستان تأمين اجتماعي اراك ـ بيمارستان افضلي پوركرمان ـ بيمارستان برازجان ـ بيمارستان تأمين اجتماعي ماهشهر ـ بيمارستان تأمين اجتماعي تبريزـ بيمارستان تأمين اجتماعي ورامين ـ بيمارستان تأمين اجتماعي چالوس ـ بيمارستان مركز قلب تهران ـ بيمارستان پيامبران و......

 دانشگاه ها و مراكز آموزشي و فرهنگي:

دانشگاه تربيت مدرس ـ دانشگاه اميركبير ـ پيام نور ـ صنعتي شريف ـ امام حسين (ع) ـ آزاد اسلامي در تهران ـ مجتمع آموزشي روشنگر ، مجتمع آموزشي فجر ، مجتمع آموزشي شهيد مهدوي در تهران ـ دبستان راهنمايي معلم ـ دبستان شهيد سليماني ـ هفتم تير ـ كيهان ـ وذين پرور در تهران ـ دبستان امام رضا (ع) در داوود آباد ورامين ـ دانشگاه شهيد باهنر كرمان ـ دانشگاه امام رضا (ع) در مشهد ـ مركز آموزشي فني و حرفه اي فارس ـ دانشكده دندان پزشكي شيراز ـ دانشكده بهداشت همدان ـ دانشگاه تربيت معلم سبزوار ـ كتابخانه ارشاد اسلامي همدان ـ دانشگاه بوعلي همدان ـ دانشگاه علوم پزشكي زنجان ـ و كلا نوسازي مدارس استان تهران و فارس ـ دانشگاه علوم و فنون ، بابل ـ و شعب مختلف دانشگاه آزاد در سراسر كشور . دانشگاه بقيه الله سپاه پاسداران ـ مكتب اميرالمومنين (ع) ـ مدرسه دخترانه اسلامي دانشگاه امام صادق (ع) ـ مركز تحقيقات و مرمت آثار تاريخي و فرهنگي تهران ـ مركز پيش دانشگاهي فضيلت و....

 ساختمانها و برجهاي مسكوني تجاري:

در تهران : برجهاي آتي ساز (اوين) ـ برج سفيد ، پاسداران ـ برج پرديس ، ميرداماد ـ برج گلناز ، انتهاي آفريقا ـ برج سحر ، مقدس اردبيلي ـ مجتمع مسكوني سعدآباد، تجريش ـ مجتمع مسكوني لاله ، تقاطع مدرس و آفريقا ـ مجتمع بيژن ، ميدان محسني ـ مجتمع مسكوني مفيد ، بلوار استاد معين ـ مجتمع مسكوني فراز ، سعادت آباد كوي فراز ـ مجتمع مسكوني كاركنان مخابرات ، پاسداران ـ مجتمع سپند ، آجودانيه ـ مجتمع مسكوني تعاوني صدا وسيما شهرك قدس ـ مجتمع مسكوني شهيد شاه آبادي ، تهرانپارس ـ خوابگاه دانشگاه تهران ، اميرآباد شمالي ـ مجتمع تجاري روحي ، بازار بزرگ تهران ، برجهاي A S P ـ تعاوني مسكوني جهاد رزمندگان ، تهران تعاوني مسكن جهاد سازندگي تهران ـ هتل ۵ ستاره آزادي در زاهدان ـ پروژه باقلازانو بنياد شهرك مجلسي ، اصفهان ، شهرك منظريه ، اصفهان ـ شهرك بهارستان ـ مجتمع كاركنان گمرك بندرعباس ـ پروژه روح افزا بنياد مسكن دماوند ـ بازار بين المللي پرديس ، جزيره كيش ـ هتل بين المللي شيراز . تعاونيهاي مسكن تعاوني مسكن نيروي هوائي (تهران) ـ تعاوني مسكن نيروي دريائي (تهران) ـ پروژه هزار واحد مسكوني صنايع دفاع (خاورشهر ) ـ شهرك ناز (فرديس كرج ) ـ اتحاديه تعاونيهاي مسكن ايران (اسكان ) تعاوني مسكن چيست سازي ري ـ تعاوني مسكن مخابرات ـ تعاوني مسكن مخابرات اهواز ـ بنياد مسكن انقلاب اسلامي ـ تعاوني مسكن نيروي مقاومت بسيج ـ جهاد خانه سازي كرمانشاه ـ هتل بيت الزينب (مشهد) ـ تعاوني مسكن جهاد كشاورزي اراك ـ تعاوني مسكن جهاد دانشگاهي مشهد ـ تعاوني مسكن كارگران پرنيا ـ تعاوني مسكن ماليات بر شركتها ـ تعاوني مسكن عقيدتي سياسي ارتش ـ تعاوني مسكن شركت ملي نفتكش ايران ـ شركت طرح و گسترش مسكن اجتماعي ـ تعاوني مسكن علوم پزشكي كرمانشاه ـ تعاوني مسكن كاركنان صدا و سيما ـ تعاوني مسكن اصحاب نيكلا دماوند ـ تعاوني مسكن مهندسي ۱۴ ـ تعاوني پرند ـ تعاوني پرند ـ طرح و گسترش مسكن اجتماعي ـ شركت تعاوني تكسام اهواز = برج كوثر و دهها پروژه در كيانپارس و.....

 تأسيسات صنعتي و اداري:

ساختمان مركزي جهاد سازندگي ، خيابان آزادي ـ شركت خانه سازي سپاه پاسداران ، شهرك پرديس بومهن ـ مركز خريد سپاه پاسداران تهران ـ مركز خريد تيراژه ـ مجتمع تجاري ميلاد قائم ـ مجتمع بازار فردوسي ـ مجتمع فروشگاه ميلاد ـ مجتمع تجاري توحيد ـ بانك مركزي ، تهران ـ بانك ملت طالقاني ـ ساختمان سرپرستي بانك تجارت (آزادي ) ـ پاكسان ، جاده كرج ـ پروژه ابزار و يراق ، خيابان امام خميني تهران ـ سرپرستي بانك ملي (جنوب) ـ تهران ـ پروژه اداري حفاظت و اطلاعات نيروي انتظامي ـ ماشين نان كرج ـ مؤسسه استاندارد كرج ـ بازارچه حرم عبدالعظيم شهر ري ـ نهاد سرپرست جمهوري ـ ساختمان جديد راديو ايران ، جام جم ـ سرپرستي بانك ملي خرم آباد ـ سرپرستي بانك ملي يزد ـ سرپرستي بانك ملي زنجان ـ پالايشگاه بندرعباس‌ـ پالايشگاه قطران ، ذوب آهن اصفهان ـ مجتمع طيور اروميه ـ مركز صنايع الكترونيك شيراز ـ ساختمان پرورش گياهان دارويي (وابسته به جهاد دانشگاه ) ـ سد كارون 3 ايذه ـ سد كوثر ، بهبان‌ـ سردخانه بزرگ شيراز ـ هتل بزرگ شيراز ـ مجتمع توليدي صنعتي ياسوج ـ تراكتور سازي تبريز ـ ماشين سازي تبريز و نيز طرح ساخت و تكميل حرم مطهر حضرت امام خميني (ره) ـ كميته امداد امام خميني (ره) ، كرج ـ پايانه هاي حمل و نقل كشوري (كرمانشاه ) .

وصدها پروژه كوچك و بزرگ ديگر در سراسر ايران با شناخت بيشتري و بهتر مزاياي بتن سبك متخلخل در ساختمان مشتريان پر و پاقرص هبلكس مي باشد و.....

 شركتهاي انبوه سازي و كارخانجات:

شركت مسكن و عمران قدس رضوي ـ شركت كاشي كسري ـ برج صبا ـ شركت راه صنعت ـ شركت ملي مسكن و صنايع ساختمان ـ مركز خريد تيراژه (كيش و عسلويه ) ـ شركت داروپخش‌ـ شركت ايرتويا ـ شركت توكا ـ شركت ساختماني تهران جنوب ـ شركت ساحل ساري ـ شركت پاسارگاد جنوب ـ گروه پزشكي عرفان غرب ـ شركت آ.پي.اس ـ شركت مهندسي ارغوان ـ شركت مهندسي عمران و انرژي ـ پروژه هاي قوه قضاييه ـ شركت كبيرريس تهران ـ صنايع غذايي بلكا شرق ـ شركت نيك كالا ـ شركت بتن آجر ـ شركت نقشه پردازان آسيا ـ شركت بازرگاني صنعتي تلاش ـ شركت لاستيك البرز ـ شركت سراميك مهبان اليگودرز ـ شركت محكم سازي ـ شركت قوطي سازي بعثت ـ شركت بيمه پارسيان ت شركت ساختمانهاي آموزشي ـ شركت ساختماني آيت الله سيستاني (قم) ـ شركت سازه پردازان (سمنان) ـ مجتمع فرهنگي ، مذهبي مهديه كرج ـ شركت كشت و صنعت قارچ سحر ـ شركت نسيم بروجرد ـ مسجد ابوذر ـ شركت نمايشگاههاي بين المللي كاسپين ـ شركت سپار ـ شركت بلند پايه (برج ميلاد) ـ بسيج اساتيد ـ شركت ميلاد گچ ـ بانك صادرات مركزي ـ شركت آباد اسكان (همدان) ـ شركت پرتو مرصاد الفان ـ شركت ساختماني تأسيساتي باني راه ـ مركز فقه جهاني ائمه اطهار (قم) ـ سازمان پاركها و فضاي سبز شهرداري ـ شركت قارچ بيتا ـ مجتمع مسكوني تجاري گيس يزد ـ دفتر فني مهندسي دادگستري خراسان ـ شركت فرصت (خرم آباد ) ـ شركت مهندسي صبا نفت ـ زائر سراي مهين (مشهد) ـ مجتمع عظيم آناهيتا (كيش) ـ هتل ارم (كيش) ـ ساختمان سازمان منطقه ي آزاد (كيش)‌ـ مجتمع بزرگ گلف (كيش) ـ هتل تعطيلات (كيش) ـ بازار پرديس (۲) كيش ـ مركز تجاري كيش ـ بخشي از مجتمع بزرگ مسكوني سارا (كيش) بخشي از مجتمع فرودگاهي (هليكوپتر كيش) ـ ساختمان سوله و انبار درخت سبز (كيش) ـ قسمتي از مجموعه ورزشي مريم (كيش) ـ نمايندگي ايران خودرو شركت مهندسي فن آوري ـ معادن و فلزات ـ مجتمع اقتصادي كميته امداد امام خميني (ره) شركت سابير (تونل قمرود ) ـ شركت قارچ سحر و دهها پروژه در شهرك صدف كيش و.....

1- از كجا هبلكس بخريم ؟

براي تهيه هبلكس مي توان به دفاتر فروش كارخانجات توليد هبلكس مراجعه كرد.

 2- عيب هبلكس را بگوئيد ؟

تا آنجايي كه بنده تحقيق كردم ،مهمترين عيب هبلكس زماني رخ مي دهد كه عمل زنجاب بر روي آجرها به خوبي صورت نمي گيرد و اجرها به صورت خشك درسازه مورد استفاده قرار مي گيرند كه اين طريقه مصرف نادرست مي باشد.

 3- اگر بخواهيم يك كارخانه توليد هبلكي درست كنيم چقدر فضا ميخواهيم ؟

به عوامل زيادي بستگي دارد به عنوان مثال ميزان توليد در روز، ظرفيت توليدي كرخانه، ظرفيت انبارهاي مواد اوليه، ظرفيت انبارهاي مواد ثانويه و ...

مقدار فضاي حداقل براي توليد كارخانه ۱۵۰۰۰۰ متر مربع ميباشد.

 4- مصالح اوليه هبلكس چيست و چه ضرري براي محيط زيست دارد ؟

( آهك ، سيمان ، سيليس ، پودرآلومينيوم ) مصالح اوليه توليد هبلكس مي باشند. براي محيط زيست ضرر خاصي ندارند.

صفحه13 از37

عضویت در خبرنامه

تماس با ما

  • قاسمپور 0060167933913
  • greatmemar@yahoo.com
  • فرم تماس با ما
  • آیدی یاهو: greatmemar آیدی اسکایپ: greatmemar8570